Vollautomatisches Kleinteilelager: Güde baut in Plettenberg auf Jungheinrich

Der Metallbearbeiter Güde setzt bei der Automatisierung seines Kleinteilelagers in Plettenberg auf Jungheinrich. Das AKL umfasst zwei 40 Meter lange und 7,3 Meter hohe Gassen, in denen insgesamt 12.480 Behälter gelagert werden können.

Der Hersteller von Federringen, Drahtbiegeteilen sowie Schrauben- und Wellensicherungen Güde hat Jungheinrich mit der Installation eines vollautomatischen Kleinteillagers beauftragt. (Bild: Jungheinrich)
Der Hersteller von Federringen, Drahtbiegeteilen sowie Schrauben- und Wellensicherungen Güde hat Jungheinrich mit der Installation eines vollautomatischen Kleinteillagers beauftragt. (Bild: Jungheinrich)
Gunnar Knüpffer
(erschienen bei LOGISTRA von Tobias Schweikl)

Die Güde GmbH hat die Jungheinrich AG mit dem Bau eines vollautomatischen Kleinteilelagers (AKL) an ihrem Produktionsstandort in Plettenberg beauftragt. Dieser Schritt soll dem Hersteller von Federringen, Drahtbiegeteilen sowie Schrauben- und Wellensicherungen laut einer Pressemitteilung von Jungheinrich vom 19. Dezember ermöglichen, seine Kapazitäten zu erweitern und Prozesse zu verschlanken, um auf das stetige Wachstum des Unternehmens zu reagieren und sich auf zukünftige Anforderungen vorzubereiten.

„Um den gesteigerten Herausforderungen unseres Unternehmens zu begegnen, freuen wir uns, mit Jungheinrich den idealen Partner zur Automatisierung unserer Kleinteilelagerung in unserem Neubau in Plettenberg gefunden zu haben“, so Geschäftsführer Lutz Güde, in dessen Firma bisher nur manuelle Flurförderzeuge und Regalanlagen zum Einsatz gekommen sind.

Das AKL von Jungheinrich umfasst zwei 40 Meter lange und 7,3 Meter hohe Gassen, in denen insgesamt 12.480 Behälter mit einem Fassungsvermögen von jeweils bis zu 50 Kilogramm gelagert werden können. Die Behälter werden doppelt tief gelagert, was die Lagerkapazität maximiert. Das Lager kann bis zu 330 Behälter pro Stunde ein- und auslagern. Eine Erweiterung um eine dritte Gasse ist möglich, ohne den laufenden Betrieb zu beeinträchtigen.

Die Steuerung des Lagers erfolgt über das Jungheinrich Warehouse Control System (WCS). Für die Bedienung der Gassen setzt Jungheinrich zwei Regalbediengeräte vom Typ STC ein, die eine maximale Geschwindigkeit von bis zu sechs Metern pro Sekunde erreichen können. Diese Geräte zeichnen sich durch einen platzsparenden Omega-Fahrantrieb im Mastfuß und eine energieeffiziente Mastkonstruktion mit geringem Gewicht aus.

Der Omega-Fahrantrieb ist ein spezifisches Designmerkmal einiger Regalbediengeräte von Jungheinrich. Dieses Design zeichnet sich durch folgende Merkmale aus:

  • Der Omega-Fahrantrieb ist so konstruiert, dass er platzsparend in den Mastfuß der Geräte integriert wird. Diese Integration spart Platz und sorgt für eine kompaktere Bauweise des Geräts.
  • Durch die platzsparende Integration des Fahrantriebs im Mastfuß können die Geräte enger an Regale heranfahren und somit effizienter in Lagerumgebungen manövrieren. Dies verbessert die Raumnutzung und erhöht die Flexibilität in Lager- und Produktionsumgebungen.
  • Der Omega-Fahrantrieb ist oft so konzipiert, dass er energieeffizient arbeitet. Dies kann sich in einem geringeren Energieverbrauch des Gesamtgeräts niederschlagen, was sowohl betriebswirtschaftlich als auch ökologisch vorteilhaft ist.
  • In einigen Fällen kann der Omega-Fahrantrieb dazu beitragen, die Leistungsfähigkeit des Geräts zu steigern, indem er schnelle Bewegungen und präzise Positionierungen ermöglicht.
  • Die Konstruktion kann auch wartungsfreundlich sein, da sie einen einfachen Zugang zu wichtigen Komponenten bietet.