VDA Logistik-Award 2023: Volkswagen AG siegt mit Batterielogistik auf der Schiene

Im Finale setzte sich der Beitrag gegen Einreichungen von Bosch und Schaeffler durch.

Im Finale setzte sich der Beitrag gegen Einreichungen von Bosch und Schaeffler durch. (Bild: Meitinger)
Im Finale setzte sich der Beitrag gegen Einreichungen von Bosch und Schaeffler durch. (Bild: Meitinger)
Therese Meitinger

Im Rahmen des Forums Automobillogistik 2023 (FAL) in Herzogenaurach hat der Verband der Automobilindustrie (VDA) am Abend des 21. Juni den begehrten „VDA Logistik-Award“ an die Volkswagen AG verliehen. Mit dem Konzept „MEB Batterielogistik“ hat das Unternehmen die Jury überzeugt und wurde zum diesjährigen Sieger gewählt.

Der VDA Logistik-Award würdigt jährlich herausragende Logistiklösungen, die als Vorbild für andere Unternehmen der Automobilindustrie dienen.

VDA-Präsidentin Hildegard Müller hielt zum Auftakt der Abendveranstaltung eine Rede, in der sie die aktuellen Herausforderungen des Automotive-Sektors herausarbeitete und die Rolle der Logistik unterstrich:

„In Zeiten zunehmender geopolitischer Unsicherheiten, sich gegenseitig verstärkenden Krisen und volatilen Entwicklungen muss die Automobilindustrie umso mehr innovative Wege und Lösungen finden, um die vielfältigen Herausforderungen zu meistern und die komplexe Transformation auf dem Weg zur Klimaneutralität zu einer Erfolgsgeschichte zu machen. Gerade die Logistik beweist in diesen schwierigen Zeiten immer wieder aufs Neue, wie sie mit Einfallsreichtum, Flexibilität und Entschlossenheit diesen Wandel angeht.“

Den VDA Logistik-Award verlieh Prof. Dr. Julia Arlinghaus, Leiterin des Fraunhofer-Instituts für Fabrikbetrieb und –Automatisierung (IFF), die in diesem Jahr erstmals den Juryvorsitz innehatte.

Gewinnerkonzept: Volkswagen AG – Batterielogistik für Modularen E-Antriebsbaukasten (MEB)

Mit der Auszeichnung des Konzepts „MEB Batterielogistik“ würdigt die Jury laut einer Pressemitteilung das Zusammenbringen von Multi-Innovationen zu einer intelligenten Prozesskette. Ziel bei dem Zukunftskonzept der Batterielogistik ist die kosteneffiziente und nachhaltige Produktion und Logistik von Zellmodulen und Batteriesystemen. Grundlage dafür ist ein standardisierter Prozess zusammen mit der Transport- und Lagertechnik sowie ein schlanker, nachhaltiger, kosteneffizienter und automatisierter Materialfluss, der wiederholbar in allen Werken des Konzerns anwendbar ist.

Dies erreicht die Batterielogistik des Volkswagen-Konzerns, indem frühzeitig Logistikexperten, Experten anderer Fachbereiche und Behörden zusammenarbeiten und einheitliche Prämissen bei noch nicht abschließend definierten Rahmenbedingungen planen und abstimmen.

Gleichzeitig entsteht dadurch eine starke Vernetzung zwischen den Batteriemontagewerken, den Fahrzeugwerken und zukünftig auch Zellwerken der Konzernmarken. Das schafft Synergien und fördert den Wissenstransfer.

Zu den Pilotwerken gehören das Werk in Braunschweig, welches Fahrwerkkomponenten wie Lenkungen, Batteriesysteme und Achsen entwickelt sowie fertigt, außerdem das Volkswagen Werk in Zwickau und das Stammwerk der Marke Škoda in Mladá Boleslav. Die drei Werke schaffen gemeinsam einen sowohl kostenoptimierten als auch umwelteffizienten und standardisierten Logistikprozess als Blaupause für alle Marken im Volkswagen Konzern.

David Strnad, Leiter Logistik der Marke Škoda, die maßgeblich an der Internationalisierung und Optimierung des Konzepts beteiligt war:

„Der Award ist eine Auszeichnung für das Engagement und die hervorragende Zusammenarbeit aller beteiligten Logistikexperten im Konzern. Unser gemeinsames Batterielogistik-Konzept ist durch den Einsatz der Bahn als Hauptverkehrsträger und durch das automatisierte Be- und Entladen der Waggons sowohl nachhaltig als auch prozess- und kostenoptimiert.“

Finalistenbeiträge von Bosch und Schaeffler

Neben dem ausgezeichneten Siegerkonzept der Volkswagen AG hat die Jury besonders die Einreichungen von Bosch und Schaeffler für ihre Innovation und Realisierbarkeit gewürdigt.

Bosch: „Next Generation Transport Management“

Hinter dem Projekt Next Generation Transport Management (NGTM) verbirgt sich eine integrierte Plattform, in der Lieferanten, Werke und Logistikdienstleister eingebunden werden. Die starke Integration mit der Materialwirtschaft bietet Vorteile für alle Akteure entlang der Lieferkette: Für Lieferanten verringert sich u. a. der Aufwand für Transportbestellungen und Logistikdienstleister können ihre Kapazitäten durch langfristige Vorhersagen besser planen.

Die größten Vorteile für Bosch ergeben sich aus einer Transportkosten- und CO2-optimierten Beschaffung, einer Sendungsverfolgung auf Materialbasis sowie automatisierten Prozessen in Wareneingang und Versand.

Schaeffler: Transportation Data Cube

Das Logistik-Team bei Schaeffler hat sich damit auseinandergesetzt, welches Transportmittel und welche Transportroute am preisgünstigsten, zuverlässigsten, schnellsten und dabei möglichst klimaneutral ist.

Die Lösung ist der Transportation Data Cube (TDC): Das digitale Logistik-Tool filtert aus Milliarden von Daten diejenigen, die für die Bestimmung des jeweils optimalen Transportwegs erforderlich sind. Dabei wird es dem Nutzer ermöglicht, ohne IT-Kenntnisse flexibel und intuitiv die Strukturen des Datenmodells anzupassen.