Shuttlesysteme: Schmidt Groupe erhöht Effizienz ihres Kommissionierlagers mithilfe von Dematic

Dematic hat das Kommissionierlager des französischen Küchenherstellers Schmidt Groupe S.A.S. an dessen Standort in Lièpvre im Elsass automatisiert. Der Anbieter von Automatisierungstechnik entwickelte dafür eine Lösung mit wenig Platzbedarf, die aus einem "Multishuttle"-System für die mehrfachtiefe Lagerung auf rund 6.000 Stellplätzen sowie aus spezieller Behälterfördertechnik besteht, kommunizierte Dematic am 21. April gegenüber der Öffentlichkeit. Innerhalb des Multishuttle-Systems übernehmen zwölf Shuttles die Auftragssequenzbildung. Die Fördertechnik transportiert die angeforderten Artikel zu den verschiedenen Arbeitsstationen. Dadurch ermöglicht die Lösung eine Automatisierung der zuvor manuellen Ein- und Auslagerung sowie Kommissionierung der Waren und des gesamten Materialflusses.

Die Schmidt Groupe ist im Bereich Möbelfertigung und -vertrieb tätig und konzipiert individuelle Küchen. Am Elsässer Standort werden beispielsweise Seitenwände, Türen, Beschläge und Griffe gelagert und kundenspezifisch zusammengestellt. Um diese intralogistischen Prozesse effektiver zu gestalten, hatte sich das Unternehmen für die Automatisierung des Materialflusses in Lièpvre entschieden.

„Mit dem Dematic Multishuttle lassen sich Geschwindigkeit, Lagerdichte, Genauigkeit und Verfügbarkeit innerhalb des Kommissionierungslagers signifikant erhöhen“, sagte Boris Herrmann, Process Manager bei der Schmidt Groupe. „Darüber hinaus ermöglicht das Gesamtsystem hohe Durchsatzraten sowie eine fehlerlose Kommissionierung und garantiert uns damit eine effiziente und zuverlässige Auftragsabwicklung.“

Die Auftragszusammenstellung startet an den Kleinteile-Arbeitsplätzen. Dort bestücken Mitarbeitende mithilfe eines Pick-by-Light-Systems Kartons individuell mit den angeforderten Artikeln. Anschließend werden diese zu den nachfolgenden Stationen mittels spezieller Rollen- und Gurtförderer transportiert. Müssen einem Auftrag größere Artikel hinzugefügt werden, wird der Kleinteilekarton auf ein Tablar geladen und im Multishuttle-Lager eingelagert oder gepuffert. Auf zwölf Ebenen bietet dieses Platz für 5.760 Stellplätze. Ein Dutzend Shuttles übernehmen innerhalb des Multishuttlesystems die automatische Auftragssequenzbildung sowie die Ein-, Um- und Auslagerung.

Über die Fördertechnik werden die gefüllten Behälter und Tablare anschließend zu den weiteren Arbeitsstationen transportiert. Eine Durchlaufwaage kontrolliert dabei das Gewicht. Ist der Auftrag komplettiert, werden die sequenzierten Behälter kontrolliert, die Kartons verschlossen und mit Versandetiketten versehen.