Online-Seminar: Wie Westhof Bio seine Tiefkühllogistik mit Movu Robotics automatisierte

In einem Onlineseminar von LOGISTIK HEUTE erläuterten Nico Kowarschik, Commercial Director Central Europe bei Movu Robotics, und Berit Carstens-Lask, Geschäftsführerin von Westhof Bio, wie sie die Tiefkühllogistik des Lebensmittelunternehmens mit Regalen von Stow Racking und Automatisierungstechnik von Movu Robotics erneuerten.

Nico Kowarschik, Movu Robotics, und Berit Carstens-Lask, Westhof Bio, stellten ihr Automationsprojekt für Bio-Tiefkühlgemüse im Onlineseminar vor. (Bild: HUSS-VERLAG)
Nico Kowarschik, Movu Robotics, und Berit Carstens-Lask, Westhof Bio, stellten ihr Automationsprojekt für Bio-Tiefkühlgemüse im Onlineseminar vor. (Bild: HUSS-VERLAG)
Gunnar Knüpffer

Wie Westhof Bio sein Lager für das Tiefkühlsortiment automatisiert hat, berichtete Berit Carstens-Lask, Geschäftsführerin des Unternehmens für Biogemüse aus Friedrichsgabekoog, Anfang Juni im Onlineseminar „Erfolgspotenziale der Automatisierung: 10 Schritte für Einstieg und Ausbau und damit für mehr Effizienz und Flexibilität im Lager“ von LOGISTIK HEUTE in Kooperation mit Movu Robotics. Die Moderation übernahm Chefredakteur Matthias Pieringer.

Ein gestiegenes Interesse an einer nachhaltigen ökologischen Ernährung hatte zu einer wachsenden  Nachfrage nach Bioprodukten geführt, so dass die bestehende Tiefkühlanlage von Westhof Bio an ihre Kapazitätsgrenzen stieß. Das Lebensmittelunternehmen plante deshalb ein neues, hochdichtes Lager für Paletten mit gefrorenem Gemüse bei einer Temperatur von minus 24 Grad Celsius, das einen effizienten Warenfluss ermöglichen sollte.

Um dies zu verwirklichen, entschied sich Westhof Bio für ein Silolager von Stow Racking sowie für Paletten-Shuttles des Typs „Movu atlas“ des Lagerautomatisierungsanbieters Movu Robotics, wie Carstens-Lask zusammen mit Nico Kowarschik, Commercial Director Central Europe bei Movu Robotics, erläuterte. Movu Robotics gehört wie Stow Racking zu dem Anbieter von Lagerlösungen Stow Group. Körber Supply Chain Solutions integrierte diese Lösung bei dem Lebensmittelanbieter.

In diesem Lager ist es nun möglich, das Gemüse bei einer Temperatur von -40 Grad Celsius zu behandeln. Das Tiefkühllager hat sechs Lagerebenen mit jeweils einem Shuttle, das 60 Ein- und 60 Auslagerungen pro Stunde ermöglicht.

Das gesamte Lager kann 240 Tonnen Biogemüse am Tag verarbeiten. Dabei schont die Gesamtlösung laut Kowarschik die Ressourcen: So kommt ein Hochtemperaturspeicher zum Einsatz, es werden 100 Prozent erneuerbare Energien genutzt, zum Beispiel Fotovoltaik sowie Wärmerückgewinnung. Und es gibt eine Wasseraufbereitungsanlage.

Laut dem Commercial Director Central Europe bei Movu Robotics ist eine Automatisierung der Lagerlogistik geeignet, um sich auf die Zukunft vorzubereiten: Dadurch könnten Unternehmen Effizienz und Produktivität steigern, Kosten reduzieren sowie eine Skalierbarkeit und Flexibilität erreichen. Gleichzeitig würde der Arbeitskräftemangel bekämpft.

Bei einer Lagerautomatisierung ist es nach Ansicht von Kowarschik dabei immer sinnvoll, in zehn Schritten vorzugehen:

  1. Bestandsaufnahme
  2. Wo sind Ihre Schmerzen?
  3. Wohin entwickelt sich Ihr Geschäft?
  4. Wie gut kennen Sie die Abläufe in Ihrem Lager?
  5. Haben Sie eine klare Vorstellung vom Budget?
  6. Welche Anforderungen gibt es an Flexibilität und Skalierbarkeit?
  7. Die passende Technologie finden
  8. Den richtigen Partner wählen
  9. Enge Zusammenarbeit mit dem Lieferanten
  10. Erst testen, dann kaufen