Logistikimmobilien: Zentralisierte 50plus-Bekleidung

Ein dreistöckiges TGW-Kartonlager und eine Glasbrücke für Witt.
Bei Witt: TGW hat ein Kartonlager eingerichtet mit je zehn Gassen pro Stockwerk. (Foto: TGW)
Bei Witt: TGW hat ein Kartonlager eingerichtet mit je zehn Gassen pro Stockwerk. (Foto: TGW)

Die Josef Witt GmbH aus dem oberpfälzischen Weiden hat seine Reservelager für Damenoberbekleidung, Wäsche und Heimtextilien der Zielgruppe 50plus für 41 Millionen Euro in 17 Monaten zentralisiert. Dafür baute der Versandhändler für seine knapp 41.500 Artikel, die in mehr als 100.000 Sendungen pro Tag den Standort im Weidener Gewerbegebiet „Brandweiher“ verlassen, das neue Warenverteilzentrum III. Unter anderem kommt hier eine dreistöckige Kartonlager-Lösung der österreichischen TGW Logistics Group GmbH, Wels, zum Einsatz.

70 Meter lange Brücke

Bereits 2012 begann Witt mit der Planung des Warenverteilzentrums III (WVZ III) als Ergänzung zum bestehenden Logistikzentrum. „Während der Planung stellte sich heraus, dass eine Shuttle-Lösung sehr große Leistungsreserven beinhaltet hätte, die wir für die Reservelagerhaltung nicht benötigen. Außerdem wäre dafür ein wesentlich höheres Investment erforderlich gewesen“, sagt Roland Dietz, Bereichsleiter Logistik bei Witt. Deshalb entschied man sich für die Lösung des Generalunternehmers TGW: Ein dreistöckiges Hochregallager (HRL) für Kartons. Um die vorsortieren Kartons aus dem HRL zur Kommissionierung ins WVZ II zu transportieren, wurde zudem eine 70 Meter lange Brücke aus Glas zwischen den beiden Gebäuden errichtet. Diese dient nicht nur dem Transport sondern auch den Mitarbeitern als Übergang.

10.000 Kartons täglich

Im Durchschnitt kommen täglich etwa 10.000 Kartons mit Textilien aus Europa und Asien per Lkw bei Witt an. Nach der Ankunft werden die Kartons manuell vom Lkw auf Teleskopgurtförderer geladen und auf diesen zu einer der vier Wareneingangsstationen transportiert. Die Kartons werden automatisch etikettiert und der Barcode auf dem Etikett per Scan erfasst. Danach laufen die Kartons über die Fördertechnik ins erste Obergeschoss. Volumen und Gewicht werden hier ebenfalls automatisch registriert. Zudem wird der sogenannte „Vorkleber“ auf dem Karton optisch über Kameralesung erfasst: Dieser enthält Informationen wie Lieferantennummer, Artikelnummer, Artikelgröße und Artikelanzahl. Der Vorkleber wird mit der Karton-ID auf dem Barcode-Label verheiratet. Danach entscheidet das System, wohin der Karton transportiert wird.

30 RBG im Einsatz

Die lagerfähigen Kartons werden ins dreistöckige Hochregallager mit seinen 450.000 Stellplätzen eingelagert. Das HRL mit einer Grundfläche von 6.300 Quadratmetern ist 28 Meter hoch, 48 Meter breit und 132 Meter lang. Insgesamt 30 TGW-Regalbediengeräte (RBG) vom Typ „Mustang Evolution“ mit einer Gesamtleistung von rund 3.500 Doppelspielen pro Stunde versorgen die drei Ebenen mit je zehn Gassen. „Wir haben auch noch die Möglichkeit, die Leistung zu erhöhen, indem wir eine weitere Vorzone auf der gegenüberliegenden Seite installieren“, sagt Dietz. Im Bereich vor dem HRL befinden sich ein Fördertechnik-Loop sowie zwölf Pufferbahnen auf zwei Ebenen. Dorthin werden die Kartons ausgelagert, vorsortiert in der Reihenfolge, in der sie für die Kommissionierung auf Rollwagen im WVZ II benötigt werden.

Besonderheit: Rollwagen-Kommissionierung

Die batchweise Kommissionierung ist eine Besonderheit bei Witt: Die vorsortierten Kartons werden auf den Pufferbahnen in der Vorzone des WVZ III bereitgestellt. Auf zwei Fördertechnikstrecken werden diese dann über die Brücke ins WVZ II gebracht. Dort angekommen, lädt der Kommissionierer die Kartons auf Rollwagen. Der leere Rollwagen, auf dem bis zu 16 Kartons Platz finden, wird am Arbeitsplatz angedient. Ebenso die Kartons, die der Kommissionierer auf den Rollwagen abschiebt. Dabei kann der Kommissionierer den Rollwagen Lage für Lage anheben, um die Kartons auf gleicher Höhe dorthin zu schieben. Spitzenkommissionierer schaffen so bis zu 980 Kartons in der Stunde. Die Kartons werden dann auf dem Rollwagen ins Kommissionierlager gebracht und dort manuell eingelagert. Nicht mehr für die Kommissionierung benötigte Kartons transportiert eine dritte Fördertechnikstrecke vom WVZ II über die Brücke zurück zum HRL. Insgesamt wurden etwa 5,3 Kilometer Fördertechnik verbaut.

Manuelle Palettierung

An den sechs Arbeitsplätzen neben dem Wareneingang im Untergeschoss des WVZ III wird manuell palettiert. Dabei handelt es sich beispielsweise um Kartons, die aufgrund ihrer Breite nicht ins HRL eingelagert werden können. Ebenso Kartons aus dem HRL, die umgelagert werden, sowie Lieferantenretouren. Die Paletten werden im WVZ III zum Transport in ein externes Lager bereitgestellt. Zum Ziehen von Prüfmustern im Rahmen des Qualitätsmanagements sind im zweiten Obergeschoss insgesamt sieben Arbeitsplätze vorhanden. Sie dienen auch zur Einzelstückkommissionierung seltener benötigter Artikel.

Hauseigene IT

Die Warenwirtschaft übernimmt ein von der Witt-eigenen IT-Abteilung programmiertes System. Auch das ERP ist „made by Witt“. Den Materialfluss über die drei Stockwerke und über die Brücke lenkt ein Material Flow Controller (MFC) von TGW. Und die vom Generalunternehmer gelieferte Commander-Steuerung bewegt Fördertechnik und Regalbediengeräte.