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Thyssenkrupp Materials Services hat im niedersächsischen Rotenburg ein neues Logistik - Center in Betrieb genommen, das mit einem innovativen Konzept Branchenstandards setzen soll und die Leistungsfähigkeit des Unternehmens noch weiter erhöht, das hat das Unternehmen im Rahmen einer Pressekonferenz am 27. April bekannt gegeben.
„Wir wollen für unsere Kunden nicht nur der beste Materialverkäufer, sondern auch der beste Lieferkettenmanager sein“, erklärt Martin Stillger, Vorstandssprecher von Thyssenkrupp Materials Services. „In Rotenburg zeigen wir, was im modernen Werkstoffgeschäft dank Automatisierung, Digitalisierung und künstlicher Intelligenz heute möglich ist: Wir vernetzen Produktionsmaschinen aller Generationen, automatisieren Bestellprozesse, analysieren Warenströme und treffen Vorhersagen für den Werkstoffbedarf unserer Kunden. Damit ist unser neuer Logistikstandort ein wichtiger Meilenstein in der Umsetzung unserer Zukunftsstrategie ‚Materials as a Service‘“.
60 Millionen Euro investiert
Der laut eigenen Angaben größte werksunabhängige Werkstoffhändler und Dienstleister der westlichen Welt hat den Presseangaben zufolge rund 60 Millionen Euro in den neuen Logistikstandort investiert. Damit sei es eines der größten Projekte der letzten Jahrzehnte und wegweisend für die Zukunft des Werkstoffgeschäfts. Das Lagerlayout des Standorts wurde laut Thyssenkrupp Materials Services vollkommen neu konzipiert. Die gesamte Prozesskette verfüge über einen hohen Automatisierungs- und Digitalisierungsgrad, der die Produktivität erhöhe und den Kunden mehr und individuellere Serviceleistungen biete. Das Konzept soll zukünftig als Blaupause für weitere Standorte dienen.
Neuer Logistikprozess
Der grundlegende Ansatz: Das Layout des Standortes ist am optimalen Materialfluss ausgerichtet und muss nicht mehr, wie bisher, die ideale Beladereihenfolge der Lkw berücksichtigen, heißt es in der Pressekonferenz. Fahrerlose Transportsystemen bringen die bereitgestellte Ware direkt zum Lkw, der in ebenerdigen Buchten beladen wird. Das bisher übliche, zeitaufwändige Abfahren der einzelnen Ladepunkte in der Halle entfällt dadurch. So können mehrere Lkw zur gleichen Zeit abgefertigt werden.
„Dies ermöglicht uns jetzt nicht nur eine bessere, bedarfsnähere Abwicklung der Aufträge, sondern sorgt gleichzeitig für effizientere Prozesse, verkürzte Standzeiten und letztendlich mehr Produktivität bei erhöhter Sicherheit für die Mitarbeitenden“, erklärt Dr. Tobias Hegmanns, Chief Operating Officer Thyssenkrupp Schulte.
Neuheit für den Werkstoffhandel
Was in anderen Branchen schon Standard ist, ist für den Werkstoffhandel eine Neuheit: Da die Ware bis zu 20 Meter lang und 10 Tonnen schwer sein kann, haben laut Thyssenkrupp Materials Services erst die Automatisierung der Anlagen sowie die fahrerlosen Transportsysteme eine wirtschaftliche Umsetzung des Konzepts ermöglicht. Der auf ein Minimum reduzierte Verkehr in den Lager- und Anarbeitungsbereichen vermindert außerdem die Gefahr von Arbeitsunfällen und schafft einen erhöhten Schutz für die Mitarbeiter. Für den Kunden biete das neue Logistikcenter nicht nur ein breiteres Materialangebot, sondern auch ein umfangreicheres Anarbeitungsportfolio. Von Zuschnitten über sägen bis hin zu folieren werden individuelle Dienstleistungen in kurzer Zeit realisiert, so die Angaben.
Ganzheitliche digitale Integration des Materialflusses
Der Standort sei entlang der gesamten Supply Chain digital integriert und vernetzt. Die Abwicklung der Aufträge erfolgt den Angaben zufolge digital und papierlos und kann so „ideal geplant und verfolgt“ werden. Die selbstentwickelte IIoT-Plattform „toii“ sei dabei das Herzstück der digitalen Prozesse am Standort. Durch die Vernetzung der Anlagen erfolge ein unmittelbarer Datenaustausch ohne händische Zwischenschritte. Dadurch wird laut Thyssenkrupp Materials Services der Materialfluss effizienter und bedarfsgerechter gesteuert. Zudem erhöht die Automatisierung die Anlagenauslastung, indem sie die modernen Anarbeitungsstationen reibungslos aufeinander abstimmt. Die Data Analytics Plattform „alfred“ sorge dafür, dass Lieferströme fortlaufend optimal koordiniert werden. Auf Grundlage intelligenter, selbstlernender Algorithmen analysiert sie den Angaben zufolge permanent die Prozesse von der Anlieferung, über das Bestandsmanagement bis hin zur Auftragseinlagerung und - auslieferung.
Modellbeispiel für Nachhaltigkeit
Bei den Planungen für den neuen Standort spielte laut Thyssenkrupp Materials Services auch die Nachhaltigkeit eine entscheidende Rolle – sowohl beim Bau als auch beim Lieferkettenmanagement. Die Installation einer Photovoltaikanlage werde in den kommenden Monaten erfolgen. Im ersten Schritt sei das Ziel, Strom für das Logistikcenter zu erzeugen. In weiteren Ausbaustufen soll Strom auch für weitere Standorte von Thyssenkrupp Materials Services erzeugt werden.
Auf dem Gelände befindet sich zudem eine eigene Bahntrasse, über die künftig dreimal wöchentlich Materialien klimafreundlich per Schiene angeliefert werden soll. Die Auftragserfassung und -Abwicklung erfolge weitestgehend papierlos. Zudem ermöglicht das neue Logistikkonzept eine bessere Planbarkeit der Routen, vermindert Standzeiten und erhöht die Auslastung der Lkw deutlich.
Welches Potenzial das Konzept aus Rotenburg für Materials Services haben kann, wird laut Thyssenkrupp Materials Services an einer Zahl deutlich: Das Unternehmen schickt aktuell täglich allein in Deutschland 500 Lkw auf die Straßen. Das klare Ziel: Durch eine effizientere und bedarfsgerechtere Planung die Anzahl weiter verringern.
Logistiknetzwerk für Norddeutschland
Das niedersächsische Logistik-Center sei Teil des Materials Services Tochterunternehmens Thyssenkrupp Schulte, dem laut eigenen Angaben führenden Werkstoffhändler und -Dienstleister in Deutschland. Es wurde nach rund einem Jahr Bauzeit fertiggestellt und umfasst 36.000 Quadratmeter Hallenfläche, auf der rund 20.000 Tonnen an Materialien wie Stahl oder Aluminium lagern können. Dies schafft größtmögliche Verfügbarkeit und Leistungsfähigkeit. Nach erfolgreichem Hochlauf sollen am Standort rund 70 Arbeitsplätze im 3-Schicht-Betrieb entstehen.
„In Rotenburg ist unser neues Logistik-Drehkreuz für Norddeutschland entstanden, hier haben wir unsere Kapazitäten von vormals mehreren Standorten gebündelt, um unsere Kunden noch besser zu bedienen. Die Lage ist geografisch günstig und bietet Raum für weiteres Wachstum, der an den vorherigen Betriebsstätten fehlte“, sagt Detlef Schotten, Chief Executive Officer von Thyssenkrupp Schulte.
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