LogiMAT 2023: Preise für das BESTE PRODUKT vergeben

Zur Eröffnung der Intralogistik-Fachmesse LogiMAT 2023 in Stuttgart sind die Gewinner des Preises „BESTES PRODUKT“ geehrt worden. Ein Ultraschallsensor, der die Echoortung nutzt, wie sie von der Fledermaus bekannt ist, ein Ladungssystem für die autonome Lkw-Verladung und ein Algorithmus zur effizienten Routen- und Tourenplanung überzeugten die Jury. Die Sieger in den drei Kategorien heißen Meysens (für den 3D-Ultraschallsensor „Toposens ECHO ONE“), Trapo (für das Lkw-Be- und Entladesystem „TLS 3600“) und Greenplan (für den Greenplan-Algorithmus zur Routenplanung).

Kategorie „Kommissionier-, Förder-, Hebe-, Lagertechnik“

In der Kategorie „Kommissionier-, Förder-, Hebe-, Lagertechnik“ ging der Preis „BESTES PRODUKT“ an die Meysens GmbH (Eingang Ost, Stand EO91A, Gemeinschaftsstand „Innovation made in Germany“) für den 3D-Ultraschallsensor „Toposens ECHO ONE“. Der 3D-Ultraschallsensor ermöglicht es mobilen Robotern wie AGVs und AMRs, Kollisionen mit allen Arten von Hindernissen zu vermeiden. Im Gegensatz zu bestehenden Sensortechnologien, die durch Lichtverhältnisse oder Feuchtigkeit negativ beeinflusst werden können, nutzt der Sensor die Echoortung wie sie von der Fledermaus bekannt ist, um robuste 3D-Echoortungsdaten in Echtzeit zu erzeugen. Und das unabhängig von den jeweiligen Bedingungen vor Ort.

„Der 3D-Ultraschallsensor Toposens ECHO ONE ist im übertragenen Sinne das Auge autonomer Systeme und ergänzt kamerabasierte Bilderkennung mit einem sicheren System zu Objekterkennung als Sicherheitsausstattung autonomer Systeme“, urteilte Jurymitglied Prof. Dr. Johannes Fottner, Ordinarius des Lehrstuhls für Fördertechnik Materialfluss Logistik der Technischen Universität München, in seiner Laudatio.

Die Sensorik unterscheidet sich dabei den Angaben zufolge grundlegend von gängigen Sensor-Systemen, die meistens auf optischer Basis funktionieren und aufgrund dessen Schwachstellen in der Objektekennung verzeichnen, wenn die optischen Umgebungsverhältnisse nicht optimal sind. Der ECHO ONE bietet eine 3D-Multi-Objekt-Erkennung von komplexen und transparenten Objekten im Ultranahbereich von zehn Zentimeter bis zu drei Metern sowie ein sehr weites Sichtfeld von bis zu 160° im Ultranahbereich und bis zu 110° bei drei Metern. Dies ist besonders wichtig für die Erkennung von Gabelstaplerzinken, welche in der sensorbasierten Objekterkennung zu den komplexen Objekten zählen und speziell in der Intralogistik und dort vor allem im Mischbetrieb Gefahrenpotential haben, wenn sie nicht zuverlässig erkannt werden.

„Beeindruckend ist, dass damit auch komplexe Objekte und selbst Glas und andere Materialien, die bei optischen Verfahren herausfordernd sind, sicher erkannt werden. Damit leistet der Sensor im Bereich der 3D-Absicherung einen wichtigen Beitrag zum sicheren Betrieb modernder autonomer Systeme“, so Professor Fottner weiter.

Kategorie „Identifikation, Verpackungs- und Verladetechnik, Ladungssicherung“

In der Kategorie „Identifikation, Verpackungs- und Verladetechnik, Ladungs-sicherung“ erhielt die Trapo GmbH (Halle 5, Stand 5D53) den Preis. Ausgezeichnet wurde das Be- und Entladesystem „TLS 3600“, das Palettenladung autonom vom Lager bis in den Lkw hinein verlädt.

Das TLS 3600 schließt laut den Angaben die Sicherheitslücke in der Ladezone. Es kann in Kombination mit Fahrerlosen Transportsystemen die üblichen Gabelstapler-Transporte von Palettenware zwischen Produktion, Lager und Verladezone durch einen vollautomatisierten Prozess ersetzen und schafft so Personen- und Warensicherheit beim Be- und Entladen.

Flüsterleise ist es in der Ladezone, wo üblicherweise emsiger Staplerverkehr herrscht. Nach Ankunft meldet sich der Lkw-Fahrer aus der Wartezone heraus über die Bedienfläche eines Monitors an. Dies löst das automatisierte Be- oder Entladen aus.

„Seit Jahrzehnten bemühen wir uns, die Standzeiten der Lkw an der Rampe zu verringern. Trapo bietet hier eine Verbesserung für Koffer-Lkw allgemein und ohne spezielle stationäre Einrichtungen. Das System toleriert sogar kleine Abweichungen in der Ausrichtung der Lkw", so Jurymitglied Prof. Dr. Wolf Michael Scheid, Fachgebietsleiter im Ruhestand.

Seinen Namen erhielt das TLS 3600 von einem besonderen Feature: Es verlädt in einem Arbeitsgang parallel jeweils drei Paletten à 1.200 Kilogramm, entsprechend 3.600 Kilogramm.

Die Anlieferung der Paletten erfolgt wahlweise durch konventionelle Technik, einen Shuttle-Schwarm oder ein XXL-Shuttle, letzteres liefert jeweils drei Paletten gleichzeitig an. Verladen in drei Schritten: Zunächst werden bis zu drei Paletten auf der Fördertechnik nebeneinander in Reihe platziert (Schritt 1) und ausgerichtet. Es folgen die Aufnahme (Schritt 2) und das Verladen der Reihe (Schritt 3). Während des Verladevorgangs wird die nachfolgende Palettenreihe gebildet und bereitgestellt. Ein kontinuierlicher Ablauf, der Zeit und Wegstrecke spart.