Lagertechnik: Züger Frischkäse setzt auf Westfalia

Der Intralogistikanbieter hat das Lager des Käseherstellers um zwei Lagerlifte erweitert. 

Die besonders kompakten mehrfachtiefen Lager lassen sich auf knapp bemessene Flächen zuschneiden. Bei der Züger Frischkäse AG wurden sie auf das ehemalige Dach gebaut. | Bild: Fabio Martin
Die besonders kompakten mehrfachtiefen Lager lassen sich auf knapp bemessene Flächen zuschneiden. Bei der Züger Frischkäse AG wurden sie auf das ehemalige Dach gebaut. | Bild: Fabio Martin
Sandra Lehmann
(erschienen bei LOGISTRA von Tobias Schweikl)

Zum vierten Mal hat Supply Chain-Automatisierer Westfalia Logistics Solutions Switzerland AG in großem Umfang die Intralogistik der Züger Frischkäse AG ausgebaut. Mit einer Erweiterung des Frischelagers wurde die Auslagerleistung des Gesamtsystems um 150 Paletten auf 400 Paletten pro Stunde erhöht. Die Lagerkapazität stieg um 700 Palettenstellplätze. Das geht aus einer Pressemeldung des Intralogistikanbieters hervor.

Nach der Auftragsvergabe im März 2020 ging im Dezember 2021 die Westerweiterung des größten Mozzarella-Herstellers und fünfgrößten Milchverarbeiters der Schweiz in Betrieb. 1998 als AG gegründet, hat das Familienunternehmen in Oberbüren inzwischen 280 Beschäftigte. Die Westerweiterung wurde über 20 Monate realisiert. Insgesamt hat das Unternehmen mehr als 10 Mio. CHF investiert.

René Giger vom Westfalia-Vertrieb Schweiz hat seit 2006 die Intralogistik-Automatisierung des Betriebs begleitet. 2010 realisierte Westfalia als ersten Auftrag das kompakte automatische Frischelager mit 2.500 Palettenstellplätzen. Das hat der Intralogistikspezialist beim inzwischen vierten umfangreicheren Auftrag nun nach Westen erweitert.

„Die Durchsatzleistung mussten wir erhöhen, die wachsende Anzahl an Produkten konnte logistisch nicht mehr durch den Betrieb geführt werden“, beschreibt René Giger die Herausforderung. „Außerdem musste mehr Verpackungsmaterial eingelagert werden, um unter anderem steigende Preise, Rohstoffverknappung, Verfügbarkeiten und längere Lieferfristen abzufedern. Die 700 zusätzlichen Frischelager-Stellplätze hatten sich durch das kompakte Layout angeboten.“

Bislang gab es im Gesamtsystem mit einem täglichen Durchsatz von circa 2.000 Paletten, das das automatische Kühllager mit einem Tiefkühllager und einem Verpackungslager verknüpft, sechs Senkrechtförderer (SKF).

„Wir haben zwei weitere einsäulige Senkrechtförderer installiert und auf fünf Ebenen mit zusätzlicher Fördertechnik angebunden. Die Lifte sind mit Rollenförderern auf Drehtischen ausgerüstet. So lassen sich Ladeeinheiten je nach Geschoss sowohl stirnseitig als auch seitlich aufnehmen und übergeben“, so René Giger.

Die SKF befördern mit bis zu 90 Metern pro Minute über eine Hubhöhe von 24,5 Meter zusätzlich circa 150 Paletten pro Stunde zwischen Einlagerung im fünften Obergeschoss, Auslagerung im vierten Obergeschoss, einem Nassbereich mit Edelstahl-Fördertechnik und Produktionsebene im zweiten Obergeschoss, dem Erdgeschoss, das als Pickebene dient, und dem Untergeschoss mit Blocklagern. Die Erweiterung erhöht zudem die Einlagerleistung aus der Produktion und der Verpackungsaufgabe. Die Anlagen laufen rund um die Uhr. Die nebeneinander liegenden Schächte sind mit Brandschutztüren von den fünf angeschlossenen Geschossen getrennt.

Die hohe Zahl der Senkrechtförderer ist eine Besonderheit des Lagersystems. Wegen der beengten Platzverhältnisse sei die Lagertechnologie mit „Satellit“ von Beginn an ein Muss für die Logistiklösung gewesen.

„Alle drei Lager haben wir aufs ehemalige Dach gebaut“, so Giger. „Nach dem Frischelager von vier Grad Celcius mit 115 mal 15 mal elf Metern haben wir 2012 das Tiefkühllager von -18 Grad Celcius mit 30 mal 24 mal elf Metern und 1.400 Stellplätzen installiert. 2014 folge das Verpackungslager mit 40 mal 34 mal elf Metern und ca. 3.000 Regalstellplätzen für Paletten. Wir haben so die firmeninternen Intralogistik-Abläufe automatisiert.“

Ausgelegt ist das System für Europaletten aus Holz und Kunststoff, für Paloxen aus Kunststoff und für bis zu 1,3 Meter breite, 0,9 Meter tiefe und 1,8 Meter hohe Ladeeinheiten. Im Kühl- und Tiefkühllager sind sie bis zu einer Tonne schwer, die Verpackungsmaterial-Einheiten bringen es auf jeweils bis zu 250 Kilogramm.

Alle Komponenten seiner Lagersysteme inklusive eigener Speicherprogrammierbarer Steuerung (SPS) und seiner Schlüsseltechnologie „Satellit“ für die besonders kompakte Lagerung hat Westfalia bei Züger verbaut, darunter Rollenbahnen, Rollenförderer, Kettenförderer, Drehtische und zwei Querverschiebewagen, die die Pickzone im Erdgeschoss versorgen.

Die vier Regalbediengeräte transportieren ca. je 60 Paletten pro Stunde im Doppelspiel und sind mit dem Lastaufnahmemittel „Ketten-Satellit“ ausgestattet. Die RBG Im Verpackungslager und im Frischelager lagern längs ein, das RBG im TK-Lager quer. Um im Frischelager die Zugriffsfrequenz zu verdoppeln, fahren zwei RBG auf einer Schiene. Jedes Lager kommt mit einer Gasse aus. Die geringe Anzahl an Fahrzeugen vermindert wegen der geringeren Grundlast im Standby den Energieverbrauch, bei weniger Einzelkomponenten sinkt auch der Wartungsaufwand. Eine Modernisierung der Elektromechanik war bislang nicht notwendig.

Westfalias Warehouse Execution System „Savanna.NET“ generiert bei Züger täglich bis zu 8.000 Fahraufträge. Es bündelt Warehouse Management und Warehouse Controlling, verwaltet also Stellplätze, Lagerbestand und steuert zugleich den Materialfluss.

„Mit allen projektspezifischen Besonderheiten wie zwei RBGs auf einer Schiene oder einem Senkrechtförderern mit zwei Lastaufnahmemitteln übereinander“, so Christian Goltermann, Vertriebsleiter Software & IT bei Westfalia. „Es tauscht Daten mit dem Host-System CSB aus, befüllt und leert automatisch eine Schnellkühlzone, versorgt eine Pickzone und die drei unterschiedlichen Produkt- und Temperaturzonen Frische, Tiefkühl und Normaltemperatur für Verpackung.“

Neben der Software implementierte Westfalia zusätzliche Savanna-Workstations der Marke „TERRA“ als Client des CSB-Hostsystems, einer auf die Lebensmittelbranche spezialisierten Enterprise Resource Planning (ERP)-Software. 20 TERRA-Workstations sind über das gesamte Werk verteilt an Aufgabepunkten platziert.

Nachgerüstet wurde das System außerdem mit sechs Kontrollscannern mit Schnittstelle zu Savanna und ERP-System. Ein Datenversatz zwischen Lagerverwaltung und Materialflussrechner sei so ausgeschlossen, betont René Giger: „Eine zeitaufwendige Fehleranalyse entfällt.“ Noch einmal „aufs Dach steigen“ wird Westfalia dem langjährigen Kunden für kommende Erweiterungen zwar nicht, doch auch für diese gilt, die zusätzliche Gewerbefläche so effizient wie möglich zu nutzen.

Printer Friendly, PDF & Email