Lagertechnik: Werden Stapler intelligent?

Die Hamburger Still GmbH bereitet derzeit Schnittstellen für ihre Flurförderzeuge vor, die eine dezentrale Kommunikation unter mehreren Geräten ermöglichen sollen. Das verriet Christian Baerwolff, Leiter Internationales Produktmanagement, bei einer Pressekonferenz des Unternehmens Ende März 2014 in Berlin. Er verwies in diesem Zusammenhang auf das Projekt „Marion“ („Mobile autonome, kooperative Roboter in komplexen Wertschöpfungsketten“), das nach mehr als drei Jahren Laufzeit bereits im November vergangenen Jahres abgeschlossen wurde.

An dem Projekt, gefördert vom Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie, waren neben Still die Claas Selbstfahrende Erntemaschinen GmbH als Konsortialführer und die Siemens IT Solutions and Services GmbH beteiligt. Wissenschaftlicher Leiter war Prof. Dr. Frank Kirchner vom Deutschen Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz GmbH an der Universität Bremen.

Ziel des Projektes war die Roboterisierung der Arbeitsprozesse, unter anderem in intralogistischen Transportsystemen, mit mobilen Fahrzeugen, die untereinander kooperieren. Intelligente Assistenzsysteme sollen die Prozesse künftig autonom steuern. Laut Baerwolff erfordern mehr Intelligenz und mehr Sensorik der Geräte aber auch mehr Rechnerleistung und eine höhere Batterielaufzeit. „Es gilt, die vorhandene Energiedichte künftig noch effizienter zu nutzen“, sagte er vor Journalisten in Berlin. In Kürze werde Still entsprechende Produktneuheiten auf der bevorstehenden Messe CeMAT (19.-23. Mai 2014) in Hannover präsentieren.

Neben dem Trend zur Automatisierung gerate auch das Thema Arbeitssicherheit zunehmend in den Fokus der Entwicklungen. „70 Prozent aller Staplerunfälle passieren beim Ein- oder gerade beim Aussteigen“, sagte Baerwolff. Entscheidend bei der Auswahl von Lagertechnik-Produkten seien aber nach wie vor Kraft und Präzision der Geräte, betonte Thomas Fischer, Still-Geschäftsführer Sales & Marketing. Außerdem sei Ergonomie zunehmend wichtig für Kunden, etwa in Form hautfreundlicher Materialien der Innenausstattung.

Immer gefragter sei darüber hinaus die Kompaktheit der Geräte. „In der Regel gibt es einen Platzmangel in Lagern“, so Fischer. „Im Lager wird Geld in der Höhe verdient: Logistikzentren werden immer höher gebaut“, ergänzte Baerwolff. Um die Schwingungen des Hubgerüstes in zunehmend hohen Arbeitsbereichen zu reduzieren, stellte Still in Berlin sein neues ALS-System (Active Load Stabilization) vor. Es soll Schwingungen in bis zu 13 Meter Hubhöhe um bis 80 Prozent reduzieren. Das spare bis zu 14 Prozent Zeit pro Ein- oder Auslagerung.