Intralogistik: Drei Treiber für Innovationen

Je komplexer die Prozesse der Intralogistik, desto höher die Anforderungen an die Konzeption eines intelligenten Intralogistiksystems. Doch wie wählt man aus dem großen Angebot die optimalen Komponenten aus? Und wie kombiniert man diese Komponenten zu einer Lösung, die perfekt auf die Wünsche und Anforderungen des Lagers zugeschnitten ist? Eine Herausforderung, die mit wachsenden Anforderungen beständig steigt. Und immer häufiger fehlen wichtige Teile für eine effiziente Lösung. Vor diesem Hintergrund hat der Systemintegrator Inther Group mit Sitz in Venray bei Venlo ein Produktprogramm aufgelegt, mit dessen Systemkomponenten sich im Dialog mit den Kunden individuell zugeschnittene Lösungen für Intralogistikprozesse gestalten lassen sollen.

Treiber 1: fehlende Kommissionierkapazität

Das rasante Wachstum im E-Commerce-Segment stellt viele Händler bei der Lagerung und Auftragsfertigung vor erhebliche Herausforderungen:

„Die Auftragsstruktur wird immer kleinteiliger und erfordert zunehmend mehr Handling“, sagt Stefan Weisshap, Standortleiter Deutschland Inther Group. „Dadurch steigt der Bedarf an Personal, das jedoch immer schwerer zu akquirieren ist.“

Maschinenbauer und Systemhersteller arbeiten an Roboter-basierten Lösungen mit sogenannten Cobots. Die Systeme für optimale Zusammenarbeit an der Schnittstelle Mensch/Maschine sind gegenwärtig recht beliebt. Doch in Lagern mit großen Mengen und hohen Durchsätzen bieten sie längst nicht genügend Dynamik. „Sie sind einfach zu langsam, um effiziente Prozesse zu sichern“, urteilt Weisshap. Dieses Defizit füllen Industrieroboter. Sie bieten eine akzeptable Arbeitsgeschwindigkeit – doch sie sind in ihrer Reichweite begrenzt und erschließen damit lediglich eingeschränkt Kapazitäten.

Mit dem „Gantry Robot Intelligent Piece Picker“ (GRIPP) hat Systemintegrator Inther Group eine Roboterlösung entwickelt, die diese Herausforderung adressieren soll. „Das Konstruktionsprinzip von GRIPP basiert auf der Architektur von Portalrobotern statt der herkömmlichen Gelenkroboter“, erläutert Weisshap. „Daher kann der Kommissionierroboter Artikel mit hoher Geschwindigkeit aufnehmen – und sie auf bis zu zwölf verschiedene Boxen oder Behälter verteilen.“

Treiber 2: Verringerung der Ausfall- und Durchsatzzeiten

Die Ansprüche der Kunden im Markt an die Lieferqualität steigen. Lieferungen innerhalb von 24 Stunden gelten oft schon als nicht mehr schnell genug. Diese Forderung nach kürzesten Lieferzeiten führt zu einem enormen Druck auf die Durchlaufzeiten im Lager. Einen Maschinenstillstand kann sich dort niemand leisten. Maschinen müssen stabil und zuverlässig laufen. Sollte doch eine Maschine ausfallen, muss sie so schnell wie möglich wieder gestartet werden. Gerade für sehr spezielle und sensible Anwendungen entwickelt die Maschinen- und Anlagenbauer oft Anlagenkonzepte, die in der Theorie etwa mit redundanten Komponenten noch ausreichend Leistung und Durchsatz ausweisen, diese in der Praxis aber nicht zuverlässig bieten können.

Ein Beispiel dafür ist der herkömmliche A-Frame, eine Lösung für die automatische Kommissionierung, die besonders in der Pharmaindustrie beliebt ist. In den vergangenen Jahren war das Angebot an A-Frames recht begrenzt und die Geräte selbst veraltet. Vor diesem Hintergrund hat Systemintegrator Inther Group nach eigenen Angaben die A-Frame-Technik mit neuen Hard- und Software-Komponenten komplett überarbeitet.