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Hochregallager: Atomic Austria setzt auf Automatisierung von Jungheinrich
Der Skisportartikelhersteller Atomic Austria, Teil der finnischen Amer-Sports-Gruppe, hat mit Jungheinrich sein Distributionslager im österreichischen Altenmarkt um ein automatisiertes Hochförderlager für Kartons erweitert und dafür 20 Millionen Euro investiert, das hat Jungheinrich am 12. November verkündet. Seit Juni 2019 hat Jungheinrich als Generalunternehmer und Lieferant von Software und Steuerung das Projekt begleitet und vor Kurzem pünktlich zum Abschluss gebracht – den Corona-bedingten Quarantäne-Auflagen und dem hohen Abstimmungsaufwand angesichts vieler Beteiligter zum Trotz, so die Angaben in der Pressemeldung.
Mehr Platz war nötig
Der Mitteilung zufolge hatten starke Wachstumszahlen und die Integration des Standorts Anif die Durchsatzleistung in Altenmarkt erhöht, Atomic brauchte mehr Platz für den weltweiten Versand von Ski-Zubehör und anderen Sportartikeln. Heute stehen laut Jungheinrich 58.600 Stellplätze in einem 60 Meter langen, 26 Meter breiten und 24 Meter hohen Lager in Silobauweise zur Verfügung. Jungheinrich hat dafür neben dem Silo-Lager inklusive Stahlbau und Regalbediengeräten mit Lastaufnahmemittel für variable Ladehilfsmittelbreiten die Fördertechnik mit Wareneingangs- und Kommissionierarbeitsplätzen, die Steuerung, Brandschutzabschlüsse sowie die Software geliefert. Die manuellen Fahrzeuge der Hamburger, seit vielen Jahren in Altenmarkt im Einsatz, fahren auch weiterhin im Warenein- und -ausgang. Doch auch die Überleitung in den Kundendienst ist entscheidend für den dauerhaften Erfolg eines Projekts.
Andreas Ausweger, Geschäftsführer Jungheinrich Austria, berichtet: „Nicht nur im Normalstaplerbereich, sondern auch für Automatisierungslösungen verfügen wir über ein dezentrales, weltweites Netzwerk an Spezialisten.“
Echtes „Effizienz-Highlight“
Statt der vom Planungsbüro vorgesehenen sieben Gassen konnte Jungheinrich nach Eigenangaben das Lager dank eines ausgeklügelten Systems, das Kartons in Größenfamilien einteilt und paarweise bündelt, auf fünf Gassen reduzieren. Insgesamt werden demnach 37 unterschiedlich große Ladeeinheiten, großteils ohne Behälter oder Tablare, erkannt und in acht oder zehn Einheiten pro Regalfach gelagert. Im Zentrum stehen laut Jungheinrich die automatisierte Lagerung und ein kluges Fördertechnikkonzept. Das „Jungheinrich Warehouse Control System (WCS)“ steuere dabei die Prozesse: Teil der 400 Meter umfassenden Fördertechnik sei eine automatische Kartonerfassung, wobei eine 3D-Vermessung und Gewichtserfassung durchlaufen wird. Sensoren und mehrere Kameras erkennen bei der Konturenkontrolle und Aussortierung auch Bauchungen oder Durchbiegungen.
Kaja Slizowska, Projektmanagerin bei Atomic, resümiert: „Die Firma Atomic hat eine lange Tradition in der Skiindustrie, aber sie ist auch ein zukunftsorientiertes Unternehmen. Neue Technologien, darunter Automatisierung, spielen in der Produktion und in der Logistik eine große Rolle.“
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