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Fördertechnik: Lionor setzt Retrofit mit Transitic um

Der Geflügelspezialist kann mit dem ertüchtigten System 2.500 Paket pro Stunde verarbeiten.

Der Geflügelverarbeiter Lionor hat einen Retrofit durchgeführt, um die eigenen Produktionsprozesse zu optimieren. (Foto: Transitic)
Der Geflügelverarbeiter Lionor hat einen Retrofit durchgeführt, um die eigenen Produktionsprozesse zu optimieren. (Foto: Transitic)
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Die auf die Geflügelverarbeitung spezialisierte französische Großmetzgerei Lionor hat gemeinsam mit dem ebenfalls französischen Intralogistikanbieter Transitic an ihrem Standort in Steenbecque einen Retrofit der Systemlandschaft vorgenommen. Das geht aus einer Pressemeldung von Transitic hervor. 

Automatisierung der einzelnen Prozesse

Demnach war es Ziel der Maßnahme, die verschiedenen Bereiche von der Produktvorbereitung bis zum Versand zu automatisieren und miteinander zu verbinden, um die Produktionsrate zu erhöhen und den Materialfluss zu verbessern.

Große Betriebsunterbrechungen konnten vermieden werden

Transitic bot Lionor nach Eigenangaben eine Retrofit-Lösung, bei der die neuen Technologien in die bestehenden Systeme integriert wurden. Da die Installations- und Inbetriebnahmearbeiten an Wochenenden und nachts stattfanden, mussten die Betriebsabläufe nur minimal unterbrochen werden.

Gleichbleibende Geschwindigkeit

Das Team von Transitic installierte ein Fördersystem, um die Ware aus den drei getrennten Produktionsbereichen zum Versandbereich zu bringen, der mit einem Sortierkamm ausgestattet ist. Dieser ist mit einem „Intralox“-System versehen, das in der Lage ist, die Kartons in einem 90-Grad-Winkel mit einer gleichbleibenden Geschwindigkeit zu sortieren. Sobald die Kartons von einer Kamera identifiziert worden sind, werden sie je nach ihrem endgültigen Bestimmungsort an eine der Vier-Kamm-Endstellen verteilt.

Das System verarbeitet nun 2.500 Pakete pro Stunde und erfüllt damit die von Lionor gesetzten Produktivitätsziele.

„Wir haben eine Produktivitätssteigerung von etwa 15 Prozent und eine Senkung unserer Betriebskosten festgestellt. Dank des optimierten Materialflusses und der kontinuierlichen Versorgung haben wir jetzt eine viel bessere Kontrolle über die Arbeitsspitzen“, sagt Dominique Dezitter, Produktionsleiter des Standorts.

Durch die besondere Anordnung der Anlage mit Spiralförderern und erhöhten Ebenen wurde der freie Raum im Bodenbereich maximiert, was eine bessere Zirkulation der Transportwagen ermögliche und eine bessere Bodendesinfektion gewährleiste. Darüber hinaus wurden entlang des Fördersystems verstellbare Arbeitstische installiert, um die Ergonomie zu verbessern und die Prozesse zu optimieren. Die Bediener können Kartons auf die Förderbänder stellen, ohne Lasten tragen zu müssen, wodurch das Risiko von Überbelastungen und körperlichen Schäden verringert wird.

Für gekühlte Prozesse einsetzbar

Die Förderbänder von Transitic sind aus Edelstahl gefertigt und auf diese Weise für den Betrieb in einer gekühlten Umgebung unter Einhaltung der Normen der Lebensmittelindustrie ausgelegt. Abschließend wurde Transitic zufolge das vorhandene SPS durch eine neue Siemens-SPS und installierten einen Metalldetektor vor dem System, um die vollständige Produktsicherheit zu gewährleisten.

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