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Ersatzteillogistik: BMW baut auf autonome Transportplattformen

„AutoBox“ befindet sich im Piloteinsatz im Dynamikzentrum Dingolfing.

Ersatzteillogistik-Pilotprojekt in Dingolfing: Die AutoBox transportiert Ersatzteile auf langen Wegstrecken zwischen Wareneingang und Kommissionierlager. (Foto: BMW Group)
Ersatzteillogistik-Pilotprojekt in Dingolfing: Die AutoBox transportiert Ersatzteile auf langen Wegstrecken zwischen Wareneingang und Kommissionierlager. (Foto: BMW Group)
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Matthias Pieringer

Das Dynamikzentrum Dingolfing ist das Herzstück der weltweiten Ersatzteillogistik der BMW Group und setzt seit Kurzem auf autonome Transportplattformen. Dies teilte der Automobilproduzent am 29. April gegenüber der Presse mit.

Die elektrisch angetriebene Transportplattform „AutoBox“ befinde sich im Piloteinsatz und helfe dabei, ankommende Ersatzteile effizient vom Wareneingang zum Kommissionierlager zu bewegen. Auf einer Grundfläche von knapp 20 Quadratmetern können laut BMW 20 Gitterboxen mit einem Gesamtgewicht von bis zu 20 Tonnen transportiert werden – das entspreche dem Gewicht und Volumen, mit dem ein konventioneller Routenzug beladen wird. 

AutoBox als Ergänzung zu manuellen Routenzügen

„Im Dynamikzentrum Dingolfing ergänzt die AutoBox den Einsatz von manuellen Routenzügen auf langen Wegstrecken zwischen Wareneingang und Kommissionierlager. Der Piloteinsatz von autonomen Transportsystemen und weiteren Logistikinnovationen unterstützt uns dabei, intralogistische Prozesse zu optimieren und damit die Zukunftsfähigkeit der BMW Group Aftersales Logistik abzusichern“, sagte Richard Kamissek, Leiter Betrieb Zentrales Logistiknetzwerk Aftersales.

Helfer für lange Wege

Ziel des Pilotprojekts ist es BMW zufolge, lange Wegstrecken im Dynamikzentrum mithilfe der Transportplattform zu automatisieren und weiter entfernte Gebäudeteile anbinden zu können. Mit der AutoBox können nach Angaben des Automobilherstellers komplexe intralogistische Warenströme und die steigende Nachfrage im Bereich Aftersales effizient bewältigt werden.

Dazu erklärte der Leiter Industrie 4.0 und Innovationen in der Logistik, Marco Prüglmeier: „Die Logistik der Zukunft wird maßgeblich von autonomen Transportsystemen beeinflusst. Aus diesem Grund testen wir schon heute die Technologien von morgen unter realen Bedingungen und bauen wichtige Kompetenzen in unserer Mannschaft auf. Mit der AutoBox erproben wir in Dingolfing einen wichtigen Baustein unserer Zukunftsstrategie.“ 

Vier Navigationsscanner

Und so funktioniert es laut BMW im Detail: „Für die Beladung der AutoBox mit ankommenden Ersatzeilen sind im Außenbereich des Wareneingangs Mitarbeiter zuständig. Anschließend bewegt sich die Transportplattform durch ein Rolltor in Richtung Kommissionierlager, wo die Teile vor dem Kundenversand zwischengelagert werden. Mithilfe von vier Navigationsscannern kann sich die AutoBox selbstständig im Raum orientieren; deshalb musste auch nicht in die vorhandene Gebäudestruktur eingegriffen werden, wie dies bei fahrerlosen Transportsystemen früher der Fall war. Weitere acht Personen- und Kollisionsschutzscanner sorgen für eine unfallfreie Fahrt durch den Mischverkehr im Dynamikzentrum. Gleichzeitig werden diese Sensoren als vertikale Flächenscanner verwendet und verhindern einen unbefugten Zutritt in den Luftfrachtsicherheitsbereich.“

Aufgrund des omnidirektionalen Antriebs könne die Plattform auch um enge Kurven und in kleine Ladebuchten manövrieren. Im Kommissionierlager angekommen parke die elektrisch angetriebene AutoBox selbstständig ein und starte automatisch den Batterieladevorgang; so ist laut BMW ein Produktiveinsatz ohne separate Ladepausen möglich.

Das Pilotprojekt AutoBox ist nach Unternehmensangaben Teil einer ganzen Reihe von autonomen Transportsystemen, die aktuell an verschiedenen Standorten der BMW Group eingesetzt werden. Im BMW Group Werk Leipzig beispielsweise werde der AutoTrailer pilotiert, der Lkw-Anhänger selbstständig vom Stellplatz zur Ent- und Beladestation transportiert.

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