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Chemie: BASF baut auf integriertes Logistikkonzept

Neues Tankcontainerlager in Ludwigshafen eingeweiht.
Das neue Tankcontainerlager am Standort Ludwigshafen ist Teil eines integrierten Lager- und Transportkonzepts, mit dem BASF den Kundenservice verbessern und gleichzeitig Logistikkosten deutlich verringern möchte. (Foto: BASF)
Das neue Tankcontainerlager am Standort Ludwigshafen ist Teil eines integrierten Lager- und Transportkonzepts, mit dem BASF den Kundenservice verbessern und gleichzeitig Logistikkosten deutlich verringern möchte. (Foto: BASF)
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Matthias Pieringer

BASF hat am 31. Oktober das neue Tankcontainerlager am Standort Ludwigshafen in Betrieb genommen. Dieses Lager ist Teil eines integrierten Lager- und Transportkonzepts, mit dem der Chemiekonzern nach eigenen Angaben den Kundenservice verbessern und gleichzeitig Logistikkosten deutlich reduzieren will. Die drei Komponenten des integrierten Logistikkonzepts sind laut BASF: vollautomatische Förderfahrzeuge (Automated Guided Vehicles, AGV), neue, bahnoptimierte Tankcontainer, durch die klassische Bahnkesselwagen ersetzt werden können, sowie das Tankcontainerlager.

Zeitersparnis durch AGV-Einsatz

Die AGV transportieren neue 45- und 52-Fuß-Tankcontainer, die BASF zusammen mit dem belgischen Tankcontainerhersteller van Hool nach dem Vorbild der 20- und 30-Fuß-Tankcontainer entwickelt hat. Die sogenannten B-TC (BASF Class Tank Container) erlauben eine Zuladung von maximal 66 Tonnen und können sowohl per Bahn über Schiene als auch per AGV im Werk über Straße gefahren werden. Durch den Einsatz der AGV reduziert sich die Zeit für die Anlieferung eines Kesselwagens vom Bahnhof der BASF zu einer der mehr als 150 Ladestellen am Standort von rund 22 Stunden auf künftig etwa eine Stunde.

Vollautomatisches Freilager

Bei dem neuen Tankcontainerlager handelt es sich um ein vollautomatisches Freilager für Tankcontainer zur Lagerung von flüssigen Stoffen und flüssigen Abfällen. Es ist auf eine Kapazität von 2.000 Standardcontainern ausgelegt und verfügt über zwei Kräne mit einer Ladekapazität von je 75 Tonnen. Der Warenumschlag kann über AGV, Lkw und Bahn erfolgen.

Was die Logistik für Chemiestandorte bedeutet

Michael Heinz, Vorstandsmitglied und Standortleiter der BASF SE, und Werksleiter Dr. Uwe Liebelt hoben anlässlich der Inbetriebnahme die Bedeutung der Logistik für Chemiestandorte hervor. „Eine gut vernetzte, leistungsfähige Infrastruktur ist von zentraler Bedeutung für unsere Wettbewerbsfähigkeit. Sie unterstützt unser Wachstum und wirkt sich somit auch auf Arbeitsplätze aus. Das gilt natürlich nicht nur für BASF, sondern für alle Unternehmen, vor allem die produzierenden“, sagte Michael Heinz.

Einfluss der internen Transportwege

Flexibilität in der Kundenbelieferung und Logistikkosten werden dem Chemieunternehmen zufolge maßgeblich durch die internen Transportwege am Standort Ludwigshafen beeinflusst. Mit der Inbetriebnahme des Tankcontainerlagers hat BASF nach eigener Aussage jetzt das letzte Element des integrierten Lager- und Transportkonzepts umgesetzt.

„Dank dieser Kombination werden wir im Kundenservice per Bahn in Zukunft flexibler und deutlich wettbewerbsfähiger. Wir machen am Standort in der Logistik einen Innovationssprung und sind Vorbild für die gesamte Industrie“, so Liebelt.

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