Automobillogistik: Das Fließband kann weg

Modular ist besser – auf diesen Ansatz in Sachen Automobilproduktion konnten sich auf dem virtuellen IFT-Panel „Materialbereitstellung neu gedacht“ im Rahmen der LogiMAT.digital 2021 alle Teilnehmer einigen.

Moderator und IFT-Leiter Prof. Dr.-Ing. Robert Schulz (li.) im Gespräch mit Wolfgang Kern Projektleiter Modulare Montage im Audi Production Lab der Audi AG. (Foto: Screenshot)
Moderator und IFT-Leiter Prof. Dr.-Ing. Robert Schulz (li.) im Gespräch mit Wolfgang Kern Projektleiter Modulare Montage im Audi Production Lab der Audi AG. (Foto: Screenshot)
Therese Meitinger

Hat Fords Fließband für Automotive OEM ausgedient? Diese Frage schwebte in dem virtuellen Panel „Materialbereitstellung neu gedacht – Innovative Techniken zur dezentralen Materialbereitstellung“, am 23. Juni über den Vortragenden. Die Veranstaltung fand im Rahmen des „IFT Tag“ des „LogiMAT.digital Summer Summit“ statt, den das Institut für Fördertechnik und Logistik (IFT) der Universität Stuttgart kuratierte. Wie der IFT-Leiter und Moderator Prof. Dr.-Ing. Robert Schulz zu Beginn der Veranstaltung feststellte, haben Modell-Offensiven und Derivatisierungsstrategien der Automobilisten zu oft kleineren Losgrößen in deren Produktion geführt – und so die Logistik-Prozesse vor neue Herausforderungen gestellt.

„Wir haben die Wertschöpfung in den Mittelpunkt unseres Modells gestellt und bei einer hohen Varianz auf das Ware-zur-Person-Prinzip gesetzt“, berichtete Wolfgang Kern Projektleiter Modulare Montage im Audi Production Lab der Audi AG.

n dem Modellprojekt „Modulares Montagesystem“ fällt dabei die Kommissionierung im klassischen Sinne weg – wenn etwa Losgrößen zu klein sind, um den Kommissionier-Prozess effizient abzubilden. Stattdessen setzt Audi auf die maximal flexible Nutzung mobiler Arbeitsstationen, die etwa auch auf die spezifischen ergonomischen Bedürfnisse einzelner Mitarbeiter eingehen können.

RFID-Einsatz reduziert manuelle Prozesse

Christian Abelmann, bei der Porsche AG für die Logistikplanung Taycan zuständig, gab Einblick in den „Einsatz von RFID im JIS-Prozess Taycan“.

„Sobald wir gehört haben, dass der Taycan in Zuffenhausen montiert werden soll, waren wir in der Logistik in Alarmbereitschaft“, schilderte Abelmann die Herausforderungen hinter dem Elektro-SUV.  

Schließlich sind in dieser urbanen Fertigung die räumlichen Bedingungen beengt – und der Druck für effiziente und transparente Prozesse besonders hoch. Nachdem man verschiedene Tracking-Technologien analysiert hatte, entschied sich Porsche für die Identifikation via RFID – und den damit verbundenen Umstieg auf die VDA-Norm 4987. Die manuellen Prozesse zwischen der Anlieferung von Bauteilen und deren Bereitstellung auf dem FTS-Bahnhof konnten auf diese Weis von neun auf drei reduziert werden.

Dass die „statische Perlenkette“ mit mehreren Tagen Vorlaufzeit in der Auto-Produktion so nicht mehr funktioniert, unterstrich auch Matthias Hofmann, akademischer Mitarbeiter am IFT in seinem Vortrag. Es gelte vielmehr, die Kette aufzulösen und die einzelnen Perlen analog zu ihren Funktionen neu zu sortieren, so der Wissenschaftler, der über die „Sequenzierung an der Senke mithilfe von MRK – Just-in-Real-Time“ sprach. In einem Pilotprojekt hat das IFT so einen „Supermarkt 2.0“ als Logistiksystem die modulare Fertigung entwickelt und als Funktionsprototyp realisiert. Besondere Aufmerksamkeit gilt dabei den Sicherheitsfunktionen und einer intuitiven Mensch-Maschine-Kollaboration (MRK).               

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