Automatisierung: AM Logistic Solutions modernisiert bei Siemens Mobility

 Der Bahnautomatisierungsstandort Braunschweig wechselt von AKL zu AutoStore.

Für die Logistik in der Produktionsversorgung und im Versand an seinem Standort in Braunschweig nutzt Siemens Mobility künftig ein AutoStore von AM Logistic Solutions. (Foto: AM Logistic Solutions)
Für die Logistik in der Produktionsversorgung und im Versand an seinem Standort in Braunschweig nutzt Siemens Mobility künftig ein AutoStore von AM Logistic Solutions. (Foto: AM Logistic Solutions)

Mit der Inbetriebnahme seines neuen „AutoStore“-Kleinteilelagers schließt Siemens Mobility einen weiteren Teil der Lagermodernisierung in Braunschweig ab, das hat AM Logistic Solutions kürzlich bekannt gegeben. Das Kleinteilelager besteht aus 31.700 Behältern, 16 Robotern,  sieben Conveyor Ports und hat rund 300 Behälterandienungen pro Stunde, so die Angaben in der Meldung.

Der Produktionsstandort plante der Pressemitteilung zufolge seine Lagertechnik zu erneuern, weil für mehrere Komponenten des zuvor eingesetzten automatischen Kleinteilelagers (AKL) die Ersatzteilversorgung auslief. In Braunschweig führt Siemens Mobility den Angaben zufolge den größten Bahnautomatisierungsstandort des Unternehmens. Für Produkte aus dem Bereich der Zugsicherung und Warnsicherung, wie zum Beispiel OnBoard-Units oder das Zugbeeinflussungssystem ETCS, lagern dort Baugruppen und Einzelkomponenten.

30 Prozent mehr Artikel und Umsatz

Für diese Modernisierung hat das Unternehmen laut AM Logistic Solutions genau geprüft, welche technologischen Innovationen die besten Lösungen für die bestehenden Anforderungen des Standorts anbieten. Bei der Recherche überzeugte demnach insbesondere das AutoStore-System, dessen Eigenschaften exakt zu den Anforderungen des Braunschweiger Betriebs passten. Durch die kompakte Technologie könne Siemens Mobility im Braunschweiger Werk nun 30 Prozent mehr Artikel einlagern und den Durchsatz ebenfalls um rund 30 Prozent erhöhen. Auf einer Grundfläche von circa 1.000 Quadratmetern hat der Standort des Lagers also eine deutliche Wachstumsreserve gewonnen. Zudem konnte die Anlage für die empfindlichen Elektronikkomponenten ESD-geschützt ausgelegt werden, damit keines der Bauteile durch elektrostatische Entladung geschädigt werden kann.

Zuverlässigkeit von 99,6 Prozent

Neben der kompakten Bauweise eignet sich das AutoStore laut Pressemeldung besonders durch seine technischen Eigenschaften für den Einsatz im Produktionslager: Weil AutoStore keinen Single-Point-of-Failure aufweise, liege die Zuverlässigkeit der neuen Anlage deutlich höher als die des bisherigen AKL. Im Durchschnitt verzeichnen die weltweit eingesetzten AutoStore-Anlagen eine Zuverlässigkeit von 99,6 Prozent. Selbst bei Ausfall eines Roboters blieben Ein- und Auslagerungen weiter möglich. Dagegen blockierte der Ausfall eines Regalbediengeräts im bisherigen AKL von Siemens Mobility in Braunschweig vorübergehend die gesamte betroffene Gasse.

Vorteile, die für Projektleiter Kai-Christian Greve den Ausschlag pro AutoStore gaben: „Wir können die neue AutoStore-Anlage kostengünstiger umsetzen können als ein Retrofit-Projekt unserer alten Lagertechnik. Außerdem fallen die Betriebskosten der neuen Anlage geringer aus“, berichtet er. „Nach den Mitarbeiterschulungen beginnen wir mit der Umlagerung, dann profitieren wir vom effizienten Picking.“

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