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Lagertechnik

Spielerisch zu mehr Sicherheit

Der Hersteller von Dachfenstern VELUX verfolgt mit der „Vision Zero“ das Ziel, Arbeitsunfälle auf null zu reduzieren. Gemeinsam mit Toyota gelang es, durch einen spielerischen Ansatz die Arbeitssicherheit zu erhöhen.

Toyota Material Handling

VELUX ist ein langjähriger Kunde von Toyota Material Handling Deutschland. Im europäischen Zentrallager in Sonneborn kümmern sich 90 Logistikmitarbeiter um die Kommissionierung und die Ein- und Auslagerung der Waren. Die Dachfenster sind zwar verpackt, dennoch ist das sorgfältige Handling der Waren wichtig. Obwohl die Mitarbeiter gut eingearbeitet werden, passiert während der Arbeit immer mal ein Missgeschick. Um die Anzahl der Arbeitsunfälle auf null zu reduzieren, war das Unternehmen gewillt, einen ungewöhnlichen spielerischen Ansatz auszuprobieren: die Team Challenge von Toyota.

Eine Voraussetzung, um das Spiel durchführen zu können, war bei VELUX bereits gegeben. Alle Lagertechnikgeräte sind mit dem Flottenmanagement-System I_Site von Toyota ausgestattet. Schon seit vielen Jahren nutzt VELUX die Funktionen von I_Site, um mehr Transparenz zu schaffen und der „Vision Zero“ ein Stück näherzukommen.

Den Spieltrieb zunutze machen

Die gewohnte Arbeit mit einem spielerischen Ansatz zu verbinden soll die Motivation der Mitarbeiter steigern – so lautet die Idee von „Gamification“. Dieser Ansatz ist nicht neu. Gamification wird vor allem in Arbeitsumfeldern eingesetzt, in denen eher monotone und teils ermüdende Aufgaben bewältigt werden müssen. Wer sich im Wettbewerb mit anderen misst und gemeinsam in einem Team Punkte sammelt, verhält sich anders. Sportsgeist und Teamgedanke spornen dazu an, sich so zu verhalten, dass das eigene Team im Wettbewerb vorne liegt. Auf diesem Gedanken beruht auch die Team Challenge mit I_Site.

TeamChallenge

Die Spielidee

Die Logistikmitarbeiter gehen während des Spiels ihrer gewohnten Tätigkeit nach. Der Unterschied ist: Durch den Spielcharakter werden sie angespornt, vorausschauender zu fahren. Belohnt werden diejenigen Fahrer mit den wenigsten Zusammenstößen. Andere, die nachlässiger sind, fallen im Team-Ranking zurück.

Die mit Sensoren ausgestatteten Flurförderzeuge registrieren leichte, mittlere und harte Schocks und übermitteln diese an das Flottenmanagement-System. Je nach Anzahl der Kollisionen erhalten der einzelne Fahrer wie auch sein Team einen Score-Wert. Sieger ist das Team mit der sichersten Fahrweise und den wenigsten „Schocks“. Bei VELUX schlossen sich 40 Mitarbeiter zu vier Teams zusammen. Die Teilnahme war natürlich freiwillig.

Ergebnis: Zusammenstöße haben sich während der Challenge halbiert

Die spannende Frage war: Führte die Team Challenge dazu, dass die Anzahl der Kollisionen zurückging? Das kann eindeutig bejaht werden. Während der dreiwöchigen Durchführung hat sich die Zahl der Schocks mehr als halbiert.

Verglichen wurde auch die Frequenz der „starken“ Schocks vor Beginn der Challenge mit der Frequenz während der Challenge. Auch hier zeigte sich eine deutliche Verbesserung: Lagen vor dem Spiel 69 Stunden zwischen zwei solcher Vorfälle, dauerte es während des Spiels 93 Stunden, bis sich wieder ein starker Schock ereignete. Die Teams haben sich hier um 35 Prozent verbessert.

Fazit: Auf spielerische Weise wurden die Mitarbeiter dazu animiert, vorausschauender und umsichtiger zu fahren. Die Team Challenge hat die Arbeitsumgebung im Lager sicherer gemacht hat.

„Mit der Team Challenge wollten wir nicht nur unserem Ziel ‚Vision Zero‘ näherkommen, sondern auch erreichen, dass das Flottenmanagement-System bekannter unter den Mitarbeitern wird. I_Site soll für sie nicht die große Unbekannte sein. Ich denke, das ist uns ein Stückweit gelungen.“

Patrick von Bismarck

Patrick von Bismarck, Abteilungsleiter im VELUX-Zentrallager Europa

Wie Digitalisierung zu mehr Sicherheit und weniger Kosten führt

Durch den Einsatz des Flottenmanagement-Systems können Unternehmen wie VELUX die Arbeitssicherheit erhöhen. Daneben eröffnet es weitere Möglichkeiten, langfristig Kosten zu sparen. Durch die vorausschauende Wartungsplanung werden Wartungskosten reduziert und die Lebensdauer der Geräte verlängert. Durch die Aufzeichnung von Kollisionen werden die Fahrer zu mehr Achtsamkeit animiert und die Infrastruktur, wie Böden und Lagerausstattung, geschont. Das zahlt sich dauerhaft für den Logistikbetrieb aus.