Advertorial (Werbung)
Intralogistik

Tönnies lagert mit Westfalia-Technologie auf 2.500 Stellplätzen

Automatisches Drehkreuz eines der modernsten Rindfleischproduktions- und -logistikzentren weltweit trotz Corona-Einschränkung pünktlich realisiert

Die Regalbediengeräte überzeugen durch ein besonders niedriges Anfahrmaß.
Die Regalbediengeräte überzeugen durch ein besonders niedriges Anfahrmaß.
Westfalia Logistics Solutions Europe GmbH & Co. KG

2017 übernahm die Unternehmensgruppe Tönnies den Standort Badbergen des Unternehmens Artland Fleisch. Das Familienunternehmen Tönnies mit Sitz in Rheda-Wiedenbrück setzte 2019 weltweit rund 7,3 Milliarden Euro vorwiegend mit der Schlachtung, Zerlegung, Verarbeitung und Veredelung von Schweinen, Sauen und Rindern um. 85 Millionen Euro investierte die Gruppe bis 2020 in Badbergen in ein ausgeklügeltes System aus Kühltechnologie, maschinengestützter Zerlegung, Veredelung sowie einen hochautomatisierten Kommissionier- und Versandprozess, um dort ihre Rinderzerlegung und -Intralogistik zu bündeln. Sanierung und Neubau starteten 2019.

Bestandshalle rückt ins Zentrum der Intralogistik

Rund 500 Mitarbeiter leisten dort bis zu 5.400 Schlachtungen pro Woche, 95 Prozent des Rindes werden verarbeitet. Wichtiger Baustein ist ein neues automatisches Reifelager, das der ostwestfälische Intralogistik-Spezialist Westfalia klug in einer sanierten Bestandshalle geplant und trotz Corona-Einschränkungen termingerecht innerhalb von 5 Monaten realisiert hat. „Externe Dienstleister für den Regalbau standen plötzlich nicht mehr zur Verfügung“, erklärt Mathias Spötter, Projektleiter bei Westfalia. „Mit der Projektierung im eigenen Haus, eigenen Montagekräften für den Stahlbau sowie eigenen Servicetechnikern für die Installation konnten wir trotz des ersten Lockdowns termingerecht liefern.“

Seit Juni 2020 wurde das Kühllager befüllt. Mehr als 20 verschiedene Stücke gewinnt der Zerlegebetrieb aus einem Rind und transportiert die Erzeugnisse verpackt in Kisten per Gabelhubwagen aus der Produktion in das neue, hochmoderne Lager mit 2.500 Stellplätzen für palettierte Kisten: „Unsere vier Regalbediengeräte haben sehr niedrige Anfahrmaße“, sagt Stephan Bruns, Vertriebsleiter Technologien und Systeme bei Westfalia. „Durch diesen Entwicklungsvorsprung nutzen wir den Raum optimal aus. Die Paletten mit Boxen lagern mit jeweils rund 1,8 Metern Höhe pro Ebene bis unter die Hallendecke.“

Die Regalbediengeräte (RBG) bedienen drei Ebenen in acht Blöcken und lagern mehrfachtief bis zu sieben Paletten in einer Reihe. Ein einziges Gerät greift dabei per Satellit® auf die Reihen einer Lagergasse zu. „Durch dieses von uns konzipierte und über Jahrzehnte entwickelte Lastaufnahmemittel ist eine besonders kompakte und energieeffiziente Lagerung möglich“, so Bruns.

Lager und Versand automatisiert

Die Boxen mit dem verpackten Fleisch werden von einem Gabelhubwagen aus der Produktion bodentief auf den Aufgabehubtisch gesetzt. Sobald der Bereich über eine Sicherheitslichtschranke freigemeldet wird, hebt der Rollenhubtisch die Kunststoff- und Holzpaletten auf das Niveau der Förderanlage. Die Paletten durchlaufen eine Konturenkontrolle und werden in einen Fördertechnik-Loop gefördert, der sie je einer der vier Lagergassen zuführt.

Die Paletten mit gereiften Produkten werden an einen Quertransportwagen übergeben. Er versorgt je nach Auftrag Kommissionierung und Versand oder lagert kommissionierte Paletten wieder ein. Alternativ können die Paletten über Rollenbahnen in Richtung Not-Abnahme befördert werden. Westfalias eigene Warehouse Execution Software Savanna.NET® steuert und überwacht vollständig sowohl Lagerverwaltung als auch Materialfluss dieses hochspezifischen Prozesses eines der modernsten Rindfleischproduktions- und -logistikzentren weltweit.

Kontakt aufnehmen »

Weitere Referenzen »