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Hochregallager

Brezelbäckerei Ditsch setzt erneut auf Westfalia

100 Jahre Ditsch – und ein weiteres Hochregallager optimiert die Intralogistik

Passend zum 100-jährigen Jubiläum der Brezelbäckerei hat Ditsch Ende 2019 das vierte vollautomatische Tiefkühllager von Westfalia Logistics Solutions Europe GmbH & Co. KG in Betrieb genommen. Standort des neuen Lagers ist Oranienbaum-Wörlitz bei Dessau.

Passend zum 100-jährigen Jubiläum von Ditsch realisiert Westfalia als Generalunternehmer das vierte vollautomatische Tiefkühllager.
Passend zum 100-jährigen Jubiläum von Ditsch realisiert Westfalia als Generalunternehmer das vierte vollautomatische Tiefkühllager.
Westfalia

Tiefgefrorene Laugenbackwaren, Pizza-Snacks und Croissant-Spezialitäten produziert die Brezelbäckerei in Oranienbaum-Wörlitz. Im Rahmen der Werkserweiterung um zwei neue Produktionslinien entstand der Bedarf nach mehr Lagerkapazität und dringender Entlastung der bestehenden Hochregallager. Der Intralogistikspezialist Westfalia realisierte auch diesmal das Bauvorhaben: ein eingassiges, doppeltiefes Lagersystem in Silobauweise. „Mit Westfalia haben wir einen Lösungspartner gefunden, der durch die langjährige Zusammenarbeit eine anforderungsgerechte und nutzenoptimierte Umsetzung unserer Standorterweiterung durchführen konnte“, sagt Matthias Grollmisch, Leiter Engineering der Brezelbäckerei Ditsch GmbH.

Regalbediengerät zur Ein- und Auslagerung von LadeeinheitenRegalbediengerät zur Ein- und Auslagerung von Ladeeinheiten

Fördertechniktunnel als verbindendes Element

Die logistische Herausforderung bestand in der Integration der neu geschaffenen Produktionslinien und des neuen Hochregallagers in die bestehende Produktionsumgebung sowie die Lagerorte mit Versand auf dem Werksgelände.

Die tiefgekühlten Produkte der neuen Produktionslinien gelangen über eine Fördertechnikstrecke entweder zum neuen minus 24 Grad Celsius kalten Hochregallager mit einer Lagerkapazität von 1.620 Europaletten über neun Ebenen oder direkt in den Versandbereich. Die Ein- und Auslagerung übernimmt ein automatisches Regalbediengerät mit doppeltiefer Teleskopgabel.

Teleskopgabel als Lastaufnahmemittel Teleskopgabel als Lastaufnahmemittel

Eine Schlüsselstellung im System hat der Fördertechniktunnel auf zwei Ebenen, denn dieser verbindet den neuen Werksbereich mit dem doppeltiefen Hochregallager und den Auslagerbahnen zur Tourenbereitstellung sowie die beiden vollautomatischen Satellitenlager® miteinander. Die Fördertechnikanbindung erlaubt es außerdem, auch Produkte aus den Bestandslagern in das neue Tiefkühllager zu transportieren.

Senkrechtförderer über zwei EbenenSenkrechtförderer über zwei Ebenen

Materialflusssteuerung und Lagerverwaltung durch Savanna.NET®

Ein einsäuliger Senkrechtförderer verbindet die Fördertechnikebenen des Tunnels. Das Besondere: Die Fördertechnik ist parterre reversierbar ausgelegt, sodass Ladeeinheiten auf dieser Fördertechnikstrecke sowohl in die eine als auch in die andere Richtung transportiert werden können. „Alle Tiefkühlwaren können innerhalb des Systems durch die von uns geschaffenen Möglichkeiten transportiert und gelagert werden“, sagt Matthias Spötter, verantwortlicher Projektmanager bei Westfalia.

Transport auf reversierbarer Fördertechnikstrecke Transport auf reversierbarer Fördertechnikstrecke

"Im Hinblick auf die Softwarefunktionen ist die Anlage vollumfänglich integriert, obwohl wir nicht unerhebliche Schnittstellen für die Datenübertragung zwischen den verschiedenen Lagern und Regalbediengeräten haben“, sagt Stephan Kleine-Hörstkamp, Projektleiter Software & IT bei Westfalia.

Ende 2019 realisierte Westfalia das vierte Lagersystem für Ditsch.Ende 2019 realisierte Westfalia das vierte Lagersystem für Ditsch.

Zusammenarbeit über drei Jahrzehnte

Neben dem Hochregallager am Unternehmenssitz in Mainz von 1991 entsteht 1999 das erste Tiefkühllager in Oranienbaum. Dieses Lager wird 2003 auf 6.000 Palettenstellplätze erweitert. 2016 wird an diesem Standort ein weiterer Neubau realisiert, und ein zweites Hochregallager entsteht. Die Expansion geht weiter, und eine dritte Produktionshalle erfordert einen dritten Lagerneubau, der in der zweiten Jahreshälfte 2019 in Betrieb gegangen ist.