Forum: Die Produktionslogistik enger verzahnen

Welche Trends es in der Produktionslogistik gibt und wie Verantwortliche in diesem Bereich vorgehen können, verdeutlichte am 21. September das digitale LOGISTIK HEUTE-Forum „Effiziente Produktionslogistik: Prozesse enger verzahnen“, das LOGISTIK HEUTE-Redakteurin Sandra Lehmann moderierte.

So erläuterte Dr. Paulina Sierak, Gruppenleiterin Data Efficient Automated Learning in der Arbeitsgruppe für Supply Chain Services des Fraunhofer IIS, wie künstliche Intelligenz (KI) dem Fachkräftemangel in der Produktionslogistik entgegenwirken kann. „Bei dieser Entwicklung von KI ist es ebenso wichtig, die Ressource Mensch zielgerichtet einzusetzen, auch beim ersten Use Case im eigenen Unternehmen“, sagte Sierak. Dabei gebe es zwei Möglichkeiten – zum einen eine sinnvolle Automatisierung: „So lässt sich die Auswahl der Hyperparameter für die iterative Entwicklung von KI-Modellen komplett automatisieren“, erläuterte die Wissenschaftlerin.Zum anderen könne auch die Annotation von Daten – die Bewertung von Fachleuten, ob es sich um Gut- oder Schlechtteile handelt – effizient gestaltet werden: zum Beispiel durch Smart Labeling. Dabei werden laut Sierak nur bestimmte Informationen durch Experten hinzugefügt und dann wird der Datensatz durch KI vervollständigt. Ist sich die KI bei der Qualität eines produzierten Teils nicht ganz sicher, ließen sich zudem auch zusätzlich Informationen von Fachleuten anfragen.

Dabei müsse bei der KI gewährleistet sein, dass es Transparenz, Vereinfachung und Verständlichkeit gebe. Dafür biete sich zum einen Explainable AI an, wobei die KI eine Erklärung für ihr Ergebnis liefert, sagte die Wissenschaftlerin. Eine zweite Möglichkeit sei eine Kollaboration von Mensch und KI, die unter dem Begriff „Human in the Loop“ untersucht wird. „Dabei werden Fachexperten in die iterative Entwickung von KI involviert, damit diese bewerten können, ob das Ergebnis der KI gut ist“, erläuterte Sierak.

Ganz praktisch hat die Arbeitsgruppe bereits Personaleinsatzplanungen mit KI entwickelt, um eine bessere Verfügbarkeit von Ressourcen und einen zielgerichteten Einsatz zu ermöglichen, aber auch, um Überlastungen und Monotonie bei den Mitarbeitern zu vermeiden.

Problem Taylor-Wanne

Dass viele Unternehmen mit dem Wandel und der Offenheit gegenüber KI Schwierigkeiten haben, liegt laut Edgar Ehlers, Inhaber von ee Factor agile Consulting, auch an der sogenannten „Taylor-Wanne“. Demnach wurde den Mitarbeitern laut dem Taylor-Prinzip in den vergangenen 40 Jahren häufig gesagt, dass sie sich auf die vorgegebenen Prozesse konzentrieren müssten, eigene Ideen seien nicht gefragt gewesen. Aktuell seien die Anforderungen jedoch gestiegen und einer Reihe von Mitarbeitern falle es nun schwer, eigene Ideen zu artikulieren.„Dies ist auch ein Problem für den Wandel zur KI“, meinte Ehlers im digitalen Forum. Zwar besagen Studien, dass durch jeden durch KI wegfallenden Arbeitsplatz 1,1 bis 1,5 neue geschaffen werden. Dies führt jedoch dazu, dass auf die Arbeitnehmer komplett neue Anforderungen zukommen.„In fünf bis zehn Jahren werden wir uns wesentlich mehr mit Daten auseinandersetzen müssen, als dass wir handwerkliche Fähigkeiten in der Produktion oder in der Lieferkette benötigen“, sagte Ehlers. Dort, wo der Fachkräftemangel am größten sei, werde Automatisierung eingesetzt.

Das größte Problem im Bereich Produktionslogistik sind dabei nach Ansicht von Rüdiger Stauch, Head of Sales bei der PSI Logistics GmbH, weiterhin angespannte Lieferketten. „Die Unternehmen stellen sich deshalb vermehrt die Frage, wie sie ihr Risikomanagement verbessern können“, berichtete Stauch. Dazu müssten sie ihre Prozesse ständig überdenken. Dies sei auch ein Schwerpunkt, wenn die Firmen mit SupplyChainSoftware ihr logistisches Netz auf Schwachstellen überprüfen und nach Alternativen Ausschau halten.

Wie ein Kunde von Drees & Sommer auf die zusammengebrochenen Lieferketten während der Coronazeit reagierte, erklärte der Senior Consultant des Beratungsunternehmens für den Immobiliensektor Gabriel Knipping. Das Unternehmen konnte nicht mehr sein Just-in-time-Konzept umsetzen: Es wollte seine Systemkomponenten zurückholen und dafür die Lagerkapazitäten aufstocken, wobei jedoch zu wenig Platz zur Verfügung stand. Deswegen analysierte Drees & Sommer, welche technischen Möglichkeiten das bisherige Gebäude bot und wie die Intralogistik aussah. Mit einer „integralen Fabrikplanung“ schaffte es die Beratung, innerhalb von vier Monaten 30 Prozent mehr Lagerflächen zu schaffen sowie Maßnahmen umzusetzen, sodass das Gebäude in den nächsten 15 Jahren seinen guten Zustand behält.

Welche Bedeutung die Errichtung eines soliden Fundaments dabei für die Prozesse in der Produktionslogistik hat, betonte der Leiter Logistik von Elobau, Matthias Gromer, in seinem Vortrag. Die Prozesse seien ungeordnet gewachsen und es gab keine guten Grunddaten, sagte Gromer zu der Situation bei dem Hersteller von Bedienelementen in der Vergangenheit. Die Anbindung an ein AutoStore-System, das als eines der ersten in Deutschland installiert worden war, sei nicht optimal gestaltet gewesen. Und neue Mitarbeiter mussten über mehrere Wochen für einfache logistische Tätigkeiten angelernt werden. Deshalb beschäftigte sich Elobau mit den Prozessen und der Konsolidierung der Softwarelandschaft.

WMS verbesserte die IT

Gromer schaute sich zu diesem Zweck einige Lösungen an und entschied sich dann für ein WMS von PSI Logistics. Diese Lösung sei stark, was die intralogistischen Prozesse betreffe, sagte derLogistikleiter. Die Verfügbarkeit des IT-Sytems bei Elobau stieg. Auch konnte das Unternehmen die Performance des AutoStore-Systems steigern. Und als Elobau mit einer Cyberattacke zu kämpfen hatte, zeigte sich das Unternehmen in der Lage, seine IT-Systeme in relativ kurzer Zeit wieder hochzufahren, weil die Logistiklandschaft schlank und transparent gestaltet war. Künftig will Gromer mithilfe dieses WMS noch die Andienung bis zur Produktionsinsel realisieren.

Welche Vorteile künftig der Einsatz von Wasserstoff in der Intralogistik haben könnte, erläuterte schließlich Steffen Bäuerle, CEO von Globe Fuel Cell Systems, anhand seines Hybridsystems für die Energieversorgung von Gabelstaplern „Globe XLP80“. Dieses System hat eine Spitzenleistung von mehr als 60 Kilowatt. Das Modul lasse sich mit Wasserstoff in weniger als fünf Minuten betanken, sagte Bäuerle. Diese Betankungsmöglichkeit sei ein Vorteil gegenüber Batteriesystemen: Ein mit Wasserstoff betriebener Stapler könne im Mehrschichtbetrieb rund um die Uhr fahren und die Leistung nehme auch bei geringem Füllstand des Tanks nicht ab.

Gunnar Knüpffer