BMW Group: Sonderladungsträger digital im Blick behalten

Das Behältermanagement ist ein wichtiger Bestandteil der Logistik produzierender Unternehmen. Doch in den Fokus rückt es meistens erst, wenn Ladungsträger fehlen, Transportzeiten sich verlängern oder teure Neuanschaffungen getätigt werden müssen.

Jürgen Bail, Leiter Behälterentwicklung und -planung Antriebe bei der BMW Group, weiß genau, wovon er spricht. In seiner langen Karriere in der Logistik war und ist es ihm stets ein Anliegen, Prozesse mit simplen Mitteln signifikant zu vereinfachen. Bislang erfolgte die Inventur der Sonderladungsträger bei der BMW Group manuell: Pro Werk wurden die vorhandenen Behältnisse gezählt und in eine Excel-Liste eingetragen. Die Zusammenführung der Daten über den gesamten Kreislauf und mehrere Standorte hinweg stellte sich oft als schwierig, aufwendig und vor allem fehleranfällig dar. „Unsere Mitarbeitenden verbrachten zu viel Zeit mit der Suche nach nicht erfassten Behältern – trotz der Größe der Ladungsträger oft die sprichwörtliche Suche nach der Nadel im Heuhaufen“, erklärt Bail. Um die Versorgung aufrechtzuerhalten, mussten häufig weitere Ladungsträger zugekauft werden. Ein Zustand, der bei solch kostspieligen Behältern nicht mehr haltbar war. Deshalb machten sich Jürgen Bail und sein Team 2019 auf die Suche nach einem intelligenten Trackingsystem, das diese Probleme langfristig und vor allem einfach beheben kann.

„Nicht nur unsere Autos, auch die Prozesse im Hintergrund müssen hochwertig sein.“ Davon ist Bail überzeugt. „Der höhere Automatisierungsgrad in der Produktion und längere Transportwege erfordern immer schlankere Prozesse“, so der Logistikexperte. „Dabei müssen wir nach dem konkreten Bedarf vorgehen: An welchem Punkt im aktuellen Prozess besteht der größte Schmerz? Und wie können die Verbindungsstellen noch besser zusammenarbeiten, um einen reibungslosen Prozess sicherzustellen? In unserem Fall ging es darum, die Kolleginnen und Kollegen in der Leergutsteuerung bestmöglich zu unterstützen.“ Gesucht wurde also ein System, das die einzelnen Prozessschritte überwacht und bestehende Daten so erfasst und aufbereitet, dass sich Optimierungen leicht identifizieren und umsetzen lassen – doch nicht um jeden Preis.

Auch hier verfolgt Bail eine klare Philosophie: „Bosch hatte damals die simpelste und einfachste Anwendung am Markt, um die für uns erforderliche Transparenz zu schaffen“, erklärt er die Entscheidung für „Bosch Track and Trace“. Man habe keine großvolumige Lösung mit zig Apps und millimetergenauer Lokalisierung gebraucht. Vielmehr sei es dem Unternehmen um eine einfache, intuitive und wirtschaftliche Umsetzung mit Potenzial für einen späteren Roll-out gegangen.

Den Anfang machte ein Pilotprojekt für Zylinderkopfbehälter. Diese pendeln im Fertigungsnetzwerk der BMW Group zwischen München, Steyr in Österreich und Hams Hall in England, wo sie gefertigt, komplettiert und montiert werden. Gemäß dem Baukastensystem lassen sich Produktionskapazitäten flexibel zwischen den Werken verschieben. Genauso flexibel müssen auch die Behälter und Transportprozesse sein. Gemeinsam leuchteten die Teams von Bosch und der BMW Group daher den bestehenden Wertstrom aus und legten fest, an welchen Orten eine Datenerhebung sinnvoll ist.

Erste Behälter wurden mit Sensoren ausgestattet und Gateways an relevanten Positionen in den Werken und bei Lieferanten angebracht. Im Mittelpunkt stand dabei die Frage nach Position, Verbleib und Transportdauer der Ladungsträger. Dauert ein Transport länger als die veranschlagte Zeit, entstehen schnell Engpässe. Gleichzeitig sorgen temporär höhere Bestände für ungeplante Leerzeiten.

Inzwischen lassen sich auf Grundlage der eingespeisten und erhobenen Livedaten (Ist-Daten) genauere und neue Soll-Parameter definieren und eine Performance-Messung (Soll-Ist-Vergleich) durchführen – sowohl bezüglich Transportzeiten als auch hinsichtlich der Durchlaufzeiten einzelner Prozessabschnitte. Verluste und Leerzeiten werden dadurch reduziert, was eine genauere Planung ermöglicht. Gleichzeitig entfallen kostspielige Reinvestitionen, während die allgemeine Effizienz im Logistikprozess steigt.

Konkret läuft der Prozess wie folgt ab: An den Ladungsträgern angebrachte Sensoren senden über Gateways an den wichtigsten Knotenpunkten der relevanten Standorte Signale in eine Cloud. Über die Weboberfläche der Software lassen sich die empfangenen Daten übersichtlich in Form von Dashboards darstellen. Dies erlaubt allen beteiligten Prozesspartnern jederzeit Zugriff auf Position, Transport, Durchlauf- und Stillstandzeiten der Ladeeinheiten. Geht doch einmal ein Ladungsträger „verloren“, wissen die Verantwortlichen über dessen letzten Standort Bescheid.

Sofort an der richtigen Stelle

So im Pilotprojekt geschehen: Eine große Menge von Ladungsträgern war einige Tage in der digitalen Erfassung nicht mehr aufgetaucht. Dank der zur Verfügung stehenden Daten ließ sich nachvollziehen, an welchem Gateway die Behälter zuletzt erfasst wurden. Die Verantwortlichen konnten sofort an der richtigen Stelle ansetzen, fanden ganze drei Lkw-Ladungen an Behältern in einem angrenzenden Lager – und waren in der Lage, eine große und kostspielige Umpackaktion abzuwenden. „Allein dadurch hat sich unser Pilot refinanziert“, berichtet Bail.

Schritt für Schritt werden die bestehenden Behälter nachträglich mit Sensoren ausgestattet. Das tun Bails Mitarbeiter sowie die Prozesspartner am liebsten selbst. „Sie identifizieren sich mit dem neuen System und sind sehr engagiert in der Umsetzung. Nach erfolgter Einlernphase können sie ihre Zeit jetzt in deutlich sinnvollere Tätigkeiten investieren, als manuell Behälter zu zählen und zu suchen.“ Bei neuen Ladungsträgern werden die Sensoren fortan gleich durch den Behälterlieferanten integriert, was die Effizienz der Abläufe weiter erhöht.

„Im gesamten Projekt waren für mich drei Erfolgsfaktoren entscheidend“, resümiert Bail: „Die einfache Umsetzbarkeit, die engagierte Zusammenarbeit von Bosch und der BMW Group und das gemeinsame Ziel, ein großes Projekt erfolgreich im wortwörtlichen Sinne auf die Straße zu bringen. Ganz nebenbei hat die Zusammenarbeit auch noch Spaß gemacht.“

Auf die Erfahrungen aus dem Piloten sollen nun weitere Werke aufbauen. Ein Parallelprojekt ist in gemeinsamer Abstimmung bereits in Südafrika angelaufen, weitere sollen folgen. Dabei können die Standorte jetzt auf ein bestehendes, standardisiertes System aufbauen und ihre Prozesse entsprechend integrieren. Einen weiteren wichtigen Einsatzbereich für das Behältertracking sieht die BMW Group im Bereich der Elektromobilität: Hier werden die sehr komplexen und automatisierten Spezialladungsträger mit den erforderlichen Sensoren versehen. Insgesamt sollen so bis Ende 2024 rund 260.000 Ladungsträger mit Bosch Track and Trace ausgestattet werden. Der kürzlich unterzeichnete Rahmenvertrag verwandelt das ambitionierte Pilotprojekt im nächsten Schritt in das aktuell größte Tracking-Projekt von Bosch. tm