Nachgefragt bei Dr. Michael Nikolaides, BMW Group - „Jeder Transportkilometer, der nicht gefahren wird, ist ein Erfolg.“

Auch die BMW Group setzt sich mit der Transformation hin zur Elektromobilität auseinander. Zugleich ist Resilienz im Produktionsnetzwerk gefragt. Wie bringt man beides zusammen? Darüber hat LOGISTIK HEUTE mit Dr. Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network, Supply Chain Management, gesprochen. Er leitet das Logistikmanagement der BMW Group, zugleich ist er für die globale Strategie und den Betrieb des Automobilherstellers verantwortlich. Das Gespräch fand am Rande des Forums Automobillogistik 2024 von BVL und VDA in Wörth statt (siehe auch Nachlese S. 44).

LOGISTIK▶HEUTE◀: 2024 stand das Forum Automobillogistik unter dem Motto „Alles elektrisch“. Was bedeutet die Transformation hin zur Elektromobilität für die BMW-Logistik?

Dr. Michael Nikolaides: Im Prinzip stellt sich das in der Logistik analog dazu dar, wie wir das in der Produktstrategie sehen: Elektromobilität ist ganz wesentlich. Sie wird eine große Rolle in unserer Logistik spielen, aber ähnlich wie bei den Produkten wird es auch hier eine Vielzahl von Lösungen geben. Wasserstoff und batterieelektrische Systeme werden hier ebenso eine Rolle spielen wie biogene Kraftstoffe – je nachdem, was für das Anwendungsszenario passt. In der globalen Schifffahrt kann ich mir Elektromobilität im Moment noch schwer vorstellen.

▶ Ein Einsatzszenario für Wasserstoff, das BMW nutzt, ist die Intralogistik ...

In unserem Werk in Leipzig wird der gesamte Staplerverkehr bereits wasserstoffbasiert betrieben. Leipzig bietet sich an, weil die Wasserstoffinfrastruktur bereits vorhanden ist. Bei anderen Gegebenheiten bieten sich Elektrostapler mehr an. Wir glauben auch hier an die Vieldimensionalität der Logistiklösungen.

▶ Stichwort Resilienz: Hier setzt BMW auf ein „Local for local“-Konzept. Wie sieht das konkret aus?

Für unsere Fahrzeugwerke wie für unsere Logistikstrategie ist dies seit vielen Jahren ein strategischer Bestandteil. Wir setzen das auch konsequent um, denn jeder Transportkilometer, der nicht gefahren wird, ist ein Erfolg. Die Distanz, die wir nicht überbrücken müssen, bietet auch weniger Möglichkeit für wie auch immer gelagerte Disruptionen – seien es Naturkatastrophen oder geopolitische Themen. Local for local ist für uns ein wichtiger Faktor und wird das auch bleiben. So planen wir beispielsweise, lokale Batteriefabriken in der Nähe unserer Werke aufzubauen – für unsere bayerischen Werke ist etwa eine Batteriefabrik im niederbayerischen Straubing geplant.

▶ Ein Faktor für mehr Nachhaltigkeit ist auch die Optimierung des Produktionsnetzwerks. Wie bringen Sie die internationalen BMW-Werke in diesem Sinne in Einklang?

In der aktuellen Generation führen wir alle Antriebsarten in einem Produktionssystem. Das hilft dabei, die Modelle jeweils dort zu produzieren, wo sie dann auch nachgefragt werden. So haben wir zum Beispiel den BMW X5 erst vor einigen Jahren in China lokalisiert. Der wurde bisher immer zentral in Spartanburg in den USA gefertigt und von da aus in die Welt verteilt. Nun fertigen wir in China für den chinesischen Markt. Letztlich entscheidet der Markt über die jeweiligen Ansatzmöglichkeiten darüber, wo die Fertigung lokalisiert wird.

▶ BMW hat mit Nvidia ein Omniverse aufgebaut, in dem geplante Werke künftig schon vor der Inbetriebnahme als digitaler Zwilling bestehen. Welche logistischen Prozesse können Sie darüber abbilden?

Eigentlich alle. Das Omniverse funktioniert tatsächlich so, als ob das Werk digital wirklich schon da ist. Man kann sich eine virtuelle Brille aufsetzen und durch die Regale gehen, sehen, wie Transportroboter sich bewegen und wie sie an die Montage angebunden sind.

Die Fragen stellte Therese Meitinger.